细纱后区牵伸倍数对成纱质量的影响

在相同工艺条件下,以5种不同后区牵伸倍数纺制了C18.2 tex和C14.6 tex纱,进行了纱线性能测试,分析了后区牵伸倍数对成纱质量的影响。结论是,后区牵伸倍数为1.38时,C18.2 tex和C14.6 tex纱质量最好,表明后区牵伸倍数趋近临界牵伸倍数时,成纱长毛羽少,条干CV值低,且粗细节、棉结少。     

提高C 22.4 tex转杯纱质量的技术措施

研究C 22.4 tex转杯纺针织纱的纺纱工艺。分析了C 22.4 tex转杯纺针织纱生产中的要点,通过选用合适的原料,清棉合理配置打手速度,减少纤维损伤,控制短绒和棉结增加;梳棉采用"紧隔距、强分梳"的工艺,提高梳理质量;并条合理牵伸分配;转杯纺工序选用适当直径和凝棉槽角度的纺杯,控制转杯、刺辊速度、选用合适的捻系数及接头时间参数等技术措施,使22.4 tex转杯纱条干均匀,达到使用要求。     

低品级棉与高品级棉合理搭配纺制C 14.2 tex纱的实践

为了降低C 14.2 tex纱生产成本,并保证成纱质量达到要求,将低品级棉与高品级棉进行合理搭配纺纱进行了试验.结果表明:生产中采取对低品级棉预先开松除杂,开清工序采用多松少打、早落少碎的工艺原则,梳棉工序优选针布、隔距、速度等工艺加强短绒和杂质的排除,并条工序合理牵伸分配,粗纱加大捻系数,细纱优选后区牵伸工艺,纺制的C 14.2 tex纱达到质量要求,降低了纺纱成本.     

精梳棕棉/Newdal/纳米绒转杯纺混纺纱的开发

为了顺利开发18.2 tex 70/20/10精梳棕棉/Newdal/纳米绒转杯纺混纺针织纱,针对棕棉、Newdal纤维和纳米绒的性能特点及纱线混纺比,采取混合成卷、两步混料的纺纱工艺路线;和毛加油工序重点解决了纳米绒静电大、易损伤、成卷难、易缠绕罗拉胶辊等问题;通过优化各部件的速度与隔距,梳棉机的针布型号,并条工序的道数、并合数、后牵伸倍数及定量,转杯的规格和转速,分梳辊的转速及针布型号等,保证了该混纺纱的顺利开发,成纱质量满足使用要求.     

Coolplus涤纶混纺涡流针织纱的开发

探讨Coolplus涤纶混纺涡流针织纱的生产工艺.针对混纺纤维的性能特点,采用棉包混棉、三道并条以实现原料充分混和;开清棉控制打手速度,避免纤维损伤;梳棉采用轻定量、低速度、适当放大隔距,减少棉结;并条适当放大罗拉隔距,涡流纺正确选择罗拉隔距、牵伸倍数及加捻工艺;选用抗静电胶辊,防止缠绕,最终成功开发出Coolplus/涤纶50/50 14.8 tex针织纱,其质量满足了产品开发的要求.     

控制18.2 tex成纱棉结的工艺探讨

探讨控制18.2 tex成纱棉结的工艺措施。分析了纺纱过程棉结产生的原因。选配成熟度和细度适中的原棉;通过工艺试验分析对比,选择适当的清棉各打手速度;采取梳棉盖板反转、更新梳棉盖板针布、优化锡林与刺辊速比及各部隔距;合理分配并条牵伸倍数;采用较小的粗纱后区牵伸倍数;细纱采用新型阶梯下销;络筒控制速度和张力等工艺措施,使18.2 tex成纱棉结得到了有效控制,棉结控制在230个/km左右。     

转杯纺棉氨复合纱的工艺优化

分析了纺杯速度、氨纶丝牵伸倍数及捻系数对转杯纺棉氨复合纱强伸性能、弹性回复性、条干及成纱毛羽的影响,通过正交试验对工艺参数进行了优化.C 58 tex(77.8 dtex)转杯纺棉氨复合纱的性能测试结果表明:氨纶丝牵伸倍数对复合纱弹性回复率影响显著,对断裂强力和断裂伸长率有一定影响;纺杯速度对复合纱弹性回复率和毛羽有一定影响;纱线设计捻系数对复合纱弹性回复率和条干CV值有一定影响;其中以氨纶丝牵伸倍数对复合纱性能的影响比较大.综合考虑转杯纺棉氨复合纱各项性能,工艺配置以纺杯速度49 300r/min、氨纶丝牵伸倍数4.5倍、纱线设计捻系数500为宜.     

粘棉混纺赛络针织纱纺纱工艺实践

探讨粘棉混纺赛络针织纱纺纱工艺。清梳工序粘胶纤维和棉纤维单独纺纱、两道并条混和保证混纺比准确;清梳联勤抓少抓,控制短绒率增加,梳棉合理配置锡林与刺辊速比;粗纱捻系数偏大控制;细纱后区牵伸倍数适当偏小掌握,并加装集棉器;合理控制各工序温湿度;优化络筒清纱参数,通过以上工艺技术措施的实施,最终开发出了质量合格的R/C 75/25 18.5 tex赛络纺针织纱。认为只有做好工艺优化工作才能开发出质量满足市场需求的产品。     

集聚赛络纺18.2 tex竹棉针织纱开发实践

对比分析了竹纤维和棉纤维的性能,介绍了利用新型集聚赛络纺技术开发18.2tex竹/棉(50/50)混纺紧密赛络针织纱的工艺流程,重点阐述梳棉、并条、粗纱、细纱等工序的主要生产工艺与技术措施;指出:开发18.2tex竹/棉(50/50)混纺紧密赛络针织纱的技术关键是控制双喇叭口间距和吸风负压的大小,通过合理配置工艺参数,能够充分发挥集聚赛络纺的优点,该纱各项指标均达到优等品水平。     

采用机采棉纺制18.2 tex纱的实践

探讨采用机采棉纺制18.2 tex纱的纺纱工艺要点。为了提高机采棉纺纱质量,解决机采棉含杂率高、短绒率高的问题,对纺纱工艺进行了优化;清梳联采取早落少碎、多松少打的原则,单轴流开棉机提高打手速度,适当加大打手与尘棒的隔距;主除杂机提高大分梳辊速度,以增强分梳;梳棉机提高刺辊、锡林、盖板速度,降低出条速度;采取两道并条,均6根并合;粗纱定量偏轻掌握,采用较大的粗纱捻系数;细纱采取大牵伸、大捻度、高速度的原则。通过采取以上措施,采用机采棉顺利纺制出普梳纱产品,成纱质量达到2007 USTER公报25%水平。认为:机采棉含杂率较高,纺纱工艺配置应以清除杂质为主,以促进成纱质量的稳定提升。     

有机棉汉麻Tencel羊毛混纺纱的纺制

为顺利纺制有机棉汉麻Tencel羊毛混纺纱,针对各混纺纤维的性能差异,采用一次成卷、成条的方式进行生产。首先对原料进行混和预处理,保证开清棉工序顺利成卷;通过合理安排生产流程,采取恰当的技术措施,如减少打击点、降低打手速度等,解决了生产中出现的成条困难、缠绕罗拉及胶辊等一系列问题,最终成功纺制出JC/汉麻/Tencel/羊毛40/30/20/10 18.2 tex针织纱,其质量达到了设计要求。     

减少针织纱细节的技术措施

为了减少针织纱细节,提高成纱质量,运用系统棉纺工艺学的思想,针对针织纱生产过程中细节形成的原因进行了纺纱试验.针织纱细节与原料中的含短纤维量、牵伸工艺配置、机械设备、操作和清洁等因素有关.通过采取合理配棉、优选工艺参数和新型纺纱器材、加强挡车操作和设备的维护保养等措施,减少了针织纱细节,针织纱质量达到乌斯特2001公报5%～25%水平.     

双面金银线针织面料的开发

介绍了具有双面闪光变化效应的双面金银线针织面料的编织工艺,包括织针排列、三角排列、穿纱方式、意匠图等。选用18.2 tex精梳黑色棉纱、11.1 tex/4.4 tex(100 D/40 D)涤氨包覆丝及12 tex(80 D)X型金银丝在4针道双面大圆机上试织,并说明了编织过程中的注意事项,对双面金银丝针织面料的开发有一定的指导意义。     

细绒棉纺精梳细号纱成纱毛羽的控制

利用配棉等级1.8级细绒棉纺CJ 9.7 tex纱,为了有效控制毛羽,保证成纱质量,通过生产试验优化了工艺参数.开清工序适当降低打手速度,梳棉工序合理选用针布,精梳工序适当增加落棉率,并粗工序合理牵伸分配、适当增大粗纱捻系数,细纱工序优化锭速、适当增大细纱捻系数、优化配置卷捻机构和牵伸机构专件器材,络筒工序适当降低速度、合理配置张力及配用金属槽筒.实践表明:通过优化工艺、优选器材并加强生产管理,CJ 9.7 tex纱毛羽得到有效控制,质量达到用户要求.     

应用R40型转杯纺纱机生产针织纱的实践

探讨立达R40型转杯纺生产线生产针织纱的工艺技术。以生产C 29 tex转杯纺针织纱为例,介绍了该生产线的主要工艺配置要点,配棉主要控制原棉的成熟度、短绒率及有害疵点;混棉要合理平包;开清工序充分清除大而易落的杂质;梳棉工序重点清除与纤维粘附力强的杂质;并条采用两道并条,转杯纺工序优选阻捻盘、假捻器和转杯直径。最终使得生产出的转杯纺针织纱质量优于环锭纺普梳纱,并获得了立达公司的Conm foro认证。     

精梳有机棉/珍珠纤维针织纱的研制

为了顺利开发有机棉／珍珠纤维70／3014．6tex混纺纱，确保成纱质量，针对各种纤维的特性，在纺纱中采取了相应的工艺技术措施，包括优化工艺配置，控制温湿度，选用合适纺纱器材。经测试，该针织纱多项质量指标均达到同细度精梳纯棉优等纱水平。     

棉纺细纱大牵伸工艺的演变与发展(上)

系统阐述了棉纺细纱大牵伸工艺的演变历程.棉纺细纱牵伸工艺是随着总牵伸倍数的增大和成纱质量要求不断提高而发展的,形成了"重加压、强控制"细纱大牵伸基本工艺路线.介绍了细纱大牵伸发展过程中后区出现的两类工艺,实践验证,实现细纱大牵伸后区应采用小牵伸工艺.分析了细纱前区工艺配置对牵伸质量的影响,指出机织纱工艺配置前区"小浮游区长度、小钳口隔距、小罗拉中心距"是可行的,而针织纱工艺要适可而止.介绍了机织纱工艺、针织纱工艺和V形牵伸工艺的机理及细纱大牵伸的发展,探讨了重定量大牵伸高效工艺的应用效果,R2V型牵伸及V形牵伸后区附加压力棒牵伸形式的发展潜力.     

提高精梳针织纱质量的生产实践

为提高精梳针织纱的质量,以CJ 14.5 tex针织纱为例进行了纺纱实践.配棉应控制好原棉的长度、细度、成熟度、短绒和有害疵点;对传统纺纱工艺要进行优化,选用新型纺纱器材,调整设备状态,重点改善成纱条干均匀度和控制棉结.生产实践表明,优化后的纺纱工艺成纱质量明显优于传统纺纱工艺的成纱质量.     

棉纺细纱大牵伸工艺的演变与发展(下)

系统阐述了棉纺细纱大牵伸工艺的演变历程.棉纺细纱牵伸工艺是随着总牵伸倍数的增大和成纱质量要求不断提高而发展的,形成了"重加压、强控制"细纱大牵伸基本工艺路线.介绍了细纱大牵伸发展过程中后区出现的两类工艺,实践验证,实现细纱大牵伸后区应采用小牵伸工艺.分析了细纱前区工艺配置对牵伸质量的影响,指出机织纱工艺配置前区"小浮游区长度、小钳口隔距、小罗拉中心距"是可行的,而针织纱工艺要适可而止.介绍了机织纱工艺、针织纱工艺和V形牵伸工艺的机理及细纱大牵伸的发展,探讨了重定量大牵伸工艺的应用效果,R2V型牵伸及V形牵伸后区附加压力棒牵伸形式的发展潜力.     

抗菌针织混纺纱的生产

为生产抗菌针织混纺纱,针对抗菌涤纶纤维的特性,通过选择适当的工艺流程与工艺参数,并在生产过程中采取适当措施加强质量控制,开发生产了抗菌精梳棉涤针织纱.指出其技术要点为加强混和作用,提高梳理质量,优化牵伸工艺.