叉车前桥V法铸造工艺开发

针对树脂砂铸造工艺生产叉车前桥铸件中生产效率低、成本高、环境差和铸件表面粗糙、尺寸一致性差等问题,采用V法铸造工艺替代树脂砂铸造工艺,获得了良好表面质量、尺寸精度及力学性能满足客户要求的叉车前桥铸件,同时生产效率提高、生产成本降低.     

7MW风电底座生产的关键控制技术

简述7 MW风电底座铸件的特点、技术要求及铸造难度。从铸造工艺和熔炼工艺两方面,介绍了7MW风电底座铸件铸造生产中的关键控制技术,尤其是造型过程中对砂芯支撑、铸件壁厚的控制和熔炼浇注过程中球化孕育处理技术。通过对这些关键技术的控制,解决了生产难点,最终生产出符合质量要求的铸件。为大型风电铸件的生产提供借鉴。     

某型后导轨铸件铸造工艺优化设计

根据ZL114A铝合金后导轨铸件的结构特点及使用要求,结合铝合金特性,分析了该铸件的铸造工艺要点。针对铸件易产生变形、疏松、针孔等铸造缺陷等,进行了砂型铸造工艺优化设计。研究了试制过程中出现的若干工艺问题并提出了解决措施。结果表明,通过合理的铸造工艺优化设计,生产的后导轨铸件达到设计要求,铸件质量达到QJ3185-2003Ⅱ相关要求。     

BHP旋转车钩钩体铸造工艺设计

通过对BHP旋转车钩钩体上、下模型及砂芯铸造工艺的优化设计,大大减少了铸件缩松、缩孔、夹砂、变形、裂纹等铸造缺陷的产生,生产效率及铸件成品率进一步提升,工艺完全满足生产的需要和铸件的各项技术参数要求。     

某回转体铸件的差压铸造工艺改进

通过分析铸件的结构特点和性能要求,结合差压铸造的工艺特点,制定了差压铸造工艺,针对实际生产过程中存在的铸造缺陷,采取了工艺改进措施,最终生产出合格的铸件,满足了生产要求。     

油缸缸头铸件的消失模铸造工艺

介绍了油缸缸头的铸件结构及技术要求,详细阐述了用于生产油缸缸头铸件的消失模铸造工艺及生产过程,包括泡塑模样的制作过程、浇注系统设计、模样簇的组装、涂料及烘干工艺、铸型填砂和紧实工艺、抽真空及保压控制参数等。最终生产的铸件全面达到了各项技术要求。     

底座体铸件铸造工艺技术改进

针对铸件结构和使用要求,分析了铸件铸造技术难点和需解决的关键问题,在总结原工艺生产遗留问题的基础上,进一步改进、优化了工艺措施,生产证明,对于薄壁、不加工面较多的铸铝件,正确选择铸造工艺方案及适宜的参数设计,并结合树脂砂造型,可生产出尺寸精度高,表面光洁的高品质铸件。     

大型铸铁薄壁型架底座的铸造工艺

针对大型铸铁薄壁型架底座铸件的铸造工艺设计,对铸件的技术要求及结构进行了分析。合理地选择灰铸铁材质并对其熔炼工艺及铸件的浇注位置、浇注系统、冒口设置等铸造工艺进行了设计,并采用MAGMA数值模拟对铸件质量及工艺参数进行分析验证。最后成功地生产出了合格的底座铸件。     

基于Anycasting分析的油泵壳体低压铸造工艺优化

以有限差分法作为铸造工艺模拟研究的理论平台,运用Anycasting有限差分模拟仿真软件对油泵壳体铸件低压反重力铸造过程中可能出现的裹气、缩孔、氧化夹杂等缺陷进行模拟,较准确地预测各种缺陷的产生原因及相应缺陷位置。结合此壳体铸件的结构特点及生产实际优化铸造工艺,通过改进铸造工艺和相关参数设置获得满足质量要求的铸件,降低铸件废品率,最终获得了合格铸件。     

C90500铜合金深冷泵泵体铸造缺陷的消除

介绍了C90500铜合金深冷泵泵体容易产生的铸造缺陷以及缺陷的消除方法。在普通砂型铸造C90500铜合金泵体过程中,常因铸造工艺设计、熔炼工艺及清理焊补工艺等不当操作导致铸件产生缩孔、缩松、气孔和裂纹等铸造缺陷。依据材质特性、铸件结构特点及铸造生产经验设计了砂型铸造C90500铜合金深冷泵泵体的铸造工艺;通过制定合理的冒口、冷铁等铸造工艺、熔炼工艺、切割冒口方法及补焊修复工艺,彻底消除了C90500合金深冷泵泵体铸造缺陷,得到了符合质量要求的合格铸件。     

核电站爆破阀阀体的铸造工艺

为研究爆破阀铸件的铸造工艺,分析了阀体的铸造技术难点,设计了冒口和冷铁及浇注系统,并结合数值模拟优化了工艺方案,确定了型砂工艺、熔炼浇注工艺、热处理和焊补处理等控制措施。实际生产结果表明,爆破阀阀体的化学成分、力学性能和无损检验结果,以及铸件的外观尺寸均达到技术指标要求,充分说明了所设计的铸造工艺是合理有效的。     

20寸锆右球阀铸造工艺研究

本文针对结构尺寸较大的20寸Zr702C右球阀铸件进行了铸造工艺研究。采用了机加工石墨型真空铸造方法,进行了顶注式与底注式两种浇注工艺方式比对,对较为合理的底注加顶部冒口的浇注工艺进行分析与工艺调整,通过控制金属过热度与加大铸型排气力度成功制造出了符合图纸尺寸及技术要求的Zr702C右球阀铸件。     

控制阀支架的铸造工艺

支架是控制阀的关键部件之一.铸件的壁厚悬殊较大,铸造质量要求高,不允许铸件有较大的铸造缺陷.对控制阀支架铸件的铸造工艺进行了分析和实际试生产验证,确定采用平做竖浇工艺方案,较好地解决了铸件的疏松缺陷,生产的控制阀支架铸件达到X射线探伤四级以上的验收标准要求.     

透明塑料盒热流道注射模设计

介绍了模具采用热流道板式的浇注系统,并采用针阀控制系统控制模具的注射过程的热流道结构形式。热流道浇注系统的采用,不仅缩短了制件的成型周期,节省了塑料原料,而且在很大程度上提高了产品质量。对有一定精度要求的塑件的大批量生产,具有较好的效益。     

CAST soft CAD／CAE软件在精密铸造生产中的应用

采用CAStsoftCAD模块进行阀体铸钢件精密铸造工艺设计,确定铸件的浇注位置,并计算其浇注系统;通过CAStsoftCAE模块对铸件凝固过程温度场和可能产生的缺陷进行分析,合理优化铸造工艺。实际生产结果表明,CASTsoft软件的模拟结果与实际相符,组合使用CASTsoftCAD／CAE铸造工艺设计和工艺模拟模块可以缩短工艺试制周期,降低工艺试制成本。     

球墨铸铁Dg75阀体消失模近净型铸造

介绍消失模工艺生产Dg75闸阀阀体铸件的铸造工艺，生产过程中铸件重要装配尺寸精度的保证，铸件表面粗糙度、铸件表面碳夹杂缺陷及表面皱皮现象控制等试验情况。通过模具结构设计、成型工艺及参数的调整、浇注工艺的调整、陶瓷成型浇道的应用等措施，使铸件表面质量及尺寸精度符合客户验收标准。同时使铸件表面因轻微缺陷的返修率由试验初期的90％下降到10％以内，产品合格率达到99％。     

汽车金属阀壳铸造过程模拟

建立了金杯汽车典型阀壳的三维实体造型，应用充型模拟软件MAGMAsoft，对铸件可能出现的内部缺陷部位和大小进行了分析和预测。运用计算机进行工艺优化，实现了虚拟试铸。     

金属型离心铸造气门座

叙述金属型离心铸造内燃机气门座的工艺方法和材料特点。经生产实践证明：选用高碳当量(CE)、高硅、锰及铬铜合金铸铁，用金属型离心铸造生产的内燃机气门座成本低、质量好。     

球墨铸铁箱体铸件的生产

介绍了缓速器箱体铸件的技术要求及技术难点.为确保铸件质量,采用CAE软件对铸件进行凝固模拟分析,严格控制炉料质量和铁液化学成分,采用合理的球化、孕育处理工艺,4件铸件试生产结果显示：铸件表面质量良好,力学性能达到规定要求,铸件超声波探伤和表面着色探伤检测均达到了客户的要求,机械加工后没有发现任何铸造缺陷.     

吸铸TiAl基合金铸件内部气孔缺陷产生原因

本文旨在探索底漏式真空吸铸方法成形TiAl基合金排气阀件过程中的气孔缺陷的产生原因。通过比较不同工艺参数下吸铸成形的TiAl基合金排气阀内部孔洞缺陷形貌与分布状态,确定了缺陷的种类为气孔。结合数值模拟计算吸铸过程中合金熔体流动形态的结果,得到排气阀内部气孔缺陷形成的原因。通过优化真空吸铸过程的工艺参数,可以成功消除排气阀铸件内的气孔缺陷。