铸钢件典型缺陷去除后的确认方法

铸钢件缺陷的消除彻底与否直接影响着焊补成功率。为此,根据缺陷的类型选择适当的检测方法有助于提高焊补成功率,提高经济效益。     

超声波高温检测在铸钢件上的应用

铸钢件在缺陷焊补过程中需预热、焊后冷却、超声波检测等工序,当超声波检测发现缺陷后仍需重复预热、冷却工序,这造成了焊接周期较长的问题.为减少铸钢件的焊接周期,研究和分析超声波高温检测中的声学特性,确定并验证了适用于铸件超声波高温检测的温度、检测灵敏度、缺陷定位差异等参数.     

CO_2焊对铸钢件缺陷的焊补试验及其在生产上的应用

我厂生产的船用及其它铸钢件,在材料牌号、品种,数量上较多,对于铸钢件不易避免的缺陷的焊补修复工作,随着生产的发展,其焊补工作量也相应越来越多,过去一直是采用手工电弧焊焊补的,生产效率低,劳动强度高,甚至有个别铸件不能修复。为适应生产发展的需要,提高产品质量和生产效率,降低劳动强度,我们分析了改革工艺的各种可能性,并在向中华船厂学习的基础上,认为我厂的铸钢件缺陷     

大连机车车辆厂用多条焊补铸钢件试验成功

大连机车车辆厂焊接科于今年1月和2月上旬,先后作了二次铸钢件缺陷应用多条焊补的试验,并已获得满意的结果。该厂原来是用炭极弧焊修补铸钢件缺陷,经试验证实,这种焊补方法因焊池缺乏脱氧和气体保护等作用,而熔敷金属质量低劣,远不能满足产品的机械性能。以后改用优质焊条(该厂自制З-42型焊条)进行焊补,     

铸钢件ASTMA4876A粉碎盘焊接修复工艺

针对铸钢件ASTM A487 6A粉碎盘在生产过程中产生的裂纹、缩松、缩孔等缺陷的问题,对粉碎盘铸钢件可焊性进行了分析,提出了修复方案和合理的工艺参数.通过采用合理的焊补工艺,实现了该类铸钢件的缺陷修复.     

铸钢件缺陷的CO_2气体保护半自动焊补

我厂铸锻车间铸钢件缺陷的焊补,过去都是采用手工焊补,生产效率低,劳动强度高。为了适应生产发展的需要,我们大胆地采用了CO_2气体保护半自动焊工艺。经过一段时间的试验和生产实践,证实采用这种焊接方法焊补,具有许多优点,现介绍为下:     

解决2.5万千瓦汽轮机前汽缸铸钢件夹砂经验小结

前汽缸是电站设备中重要的大型合金铸钢件,我厂71年初接受任务开始生产,由于该铸钢件重量大、结构比较复杂,过去生产经验少,所以在生产过程中,铸件产生夹砂缺陷比较严重。由于铸件夹砂,同时给清理,焊补带来了较大的工作量。不但延长了生产周期,并且由于焊补质量不易检查,有时加工后发现缺陷。前汽缸因夹砂造成的废品有时占废品总数的7o%,严重的影响了保质,保量和配套生产任务的完成。     

B^＋级（ZG25MnCrNi）铸钢件缺陷常温焊补工艺试验研究

车辆转向架B 级(ZG25MnCrNi)铸钢容易在生产中产生裂纹、缩松与缩孔、夹砂等铸造缺陷.针对缺陷的状况,采用模拟大铸钢件的裂纹和缩松与缩孔两种方法,在室温进行了焊补工艺试验研究.测定了焊补接头的硬度分布,观察了相应部位的金相组织.得出:采用不预热焊补模拟裂纹缺陷,在接头近表面HAZ区容易出现淬硬的马氏体组织,硬度值高,由于多道多层焊道的相互热影响,硬度降低,组织一般为铁素体和贝氏体组织;而不预热焊补模拟缩松与缩孔等缺陷,硬度值不高.因此,裂纹焊补时应该采用预热和保温缓冷,缩松与缩孔等缺陷焊补时不预热.     

不锈耐蚀耐热高铬合金钢—ZGCr28的铸造

本文运用生产实例,结合高铬钢在铸造工艺性方面的特点,阐明了ZGCr28铸钢件在铸造生产中浇冒口的设计、内外冷铁的运用、型芯砂的选择,以及清理、切割、焊补,热处理操作过程中的注意要点,缺陷件产生的原因及预防方法等,对生产此种铸钢件的厂家有一定的参考价值。     

阀门焊接手册

正本手册是一本关于阀门焊接的实用工具书。内容包括:常用金属材料简介,焊接的定义,分类及各种焊接方法、焊条电弧焊,熔化极气体保护电弧焊(MIG焊),二氧化碳气体保护焊,钨极氩弧焊(TIG),埋弧焊,耐磨合金堆焊,铸铁的焊补。等离子弧焊和堆焊,铜及铜合金的焊接,锅炉和压力容器的焊接与考试取证,焊接缺陷及检验。本书可作为院校阀门专业的参考教材,也可作为阀门制造企业焊     

大型火电用改良型9Cr1Mo铸钢补焊工艺

大型9Cr1Mo铸钢件存在缩孔缩松等缺陷,需要进行补焊修复,在补焊时工艺处理不当,会再次形成危害性缺陷。为了消除铸件本身缺陷以及补焊后再次形成的缺陷,采用新的工艺进行补焊,结果表明,仔细清理缺陷和熔渣,待修复区域形状规则圆滑,严格控制预热及层间温度、首层及其它层补焊工艺参数,同时使用锤击松弛应力,并进行焊后热处理等措施可以很好消除改良型9Cr1Mo铸钢件的缺陷。     

顶盘铸件的倾斜浇注工艺设计与生产

针对大型顶盘铸件大平面心部易产生缩孔或缩松缺陷,采用刮板造型、浇口放置保温冒口及保温覆盖剂、倾斜浇注加强补缩等工艺措施,生产出符合质量要求的铸件.减少了因铸件补焊修整产生的费用,节约了钢液,降低了生产成本,为类似铸件的生产提供了借鉴方法.     

双相不锈钢阀门铸件的裂纹缺陷分析及避免措施

分析了双相不锈钢阀门铸件经常出现裂纹缺陷的原因.为避免再次投产时阀门铸件裂纹缺陷的产生,制定了相应的措施:提高砂芯的退让性;严格控制钢液的化学成分,特别是磷硫元素的含量控制;添加稀土元素细化晶粒,净化钢液以提高抗裂性;清除浇冒口和补焊注意温度的控制.结果表明,通过上述措施后,重新投产的阀门铸件没有裂纹缺陷.     

搅拌摩擦焊修复ZL210铸造铝合金组织与性能分析

鉴于铸件中存在不可避免的缺陷,以ZL210合金为研究对象,对搅拌摩擦焊修复技术进行试验研究,重点分析转速对修复接头微观形貌和力学性能的影响. 结果表明,当转速过低时,修复区容易出现孔洞缺陷;在合理的焊接参数组合下可得到无缺陷的焊核区,其由细小的等轴晶组成. 修复区的显微硬度呈“W”分布,热影响区的宽度随转速增加而增加. 另外,随着转速的增加,修复区的抗拉强度先增加后减小;当转速为1 500 r/min,修复区的抗拉强度和断后伸长率达到最大值,分别为318 MPa和11.8%. 断裂形貌表明修复后材料呈现典型的韧性断裂.     

铸件毛坯自动修复机器人设计与实验研究

随着3D打印技术的发展,增材再制造技术也成为各类零件缺陷自动修复的手段之一。针对大型铸件缺陷的修复以人工堆焊为主,存在效率低、对工人伤害大、修复合格率低等缺点。为此,提出了利用3D打印再制造技术对缺陷进行自动修复的工艺方法,即利用视觉系统对工件自动扫描重构工件三维模型,并与标准CAD模型比对,确定缺陷的类型、分布及尺度特征,获取各损伤部位的3D点云数据,根据缺陷模型自动编程并生成机器人程序,驱动执行机构依次完成各缺陷自动焊接修复。实验结果表明:工件缺陷重构模型精度在±0.1 mm以内,扫描速度为1 000 mm/min,自动焊接修复工件无焊接缺陷,各项性能指标满足实际使用要求。     

水轮机缸盖的补焊修复

着重论述了某水电站５号机缸盖大型铸造缺陷补焊工艺方案的确定、采取的工艺措施和工艺实施的监控，探讨了水轮机部件大型铸造缺陷补焊技术的关键，为今后类似的铸造缺陷修复提供了可靠的依据。     

镁合金铸件氦-氩保护TIG焊修复工艺

镁合金因其较高的比强度而在诸多领域发挥重要的减重作用,且多为铸造构件,但镁合金铸件的缺陷问题成为制造瓶颈. 对镁合金铸件修复工艺进行研究,采用非熔化极惰性气体保护焊(TIG焊)探究此工艺下不同保护气体对TIG焊修复焊道的成形、组织特征及性能的影响,并通过不同氦-氩含量的保护气体下TIG焊电弧形态及电弧电压的研究,分析氦气含量对修复焊道熔深的影响. 结果表明,调整镁合金铸件TIG焊修复工艺保护气体中的氦气比例,会改善焊道形貌;增加保护气体中的氦气比例,将有效提高焊道熔深和深宽比;保护气体中氦气含量的改变对修复焊道组织、硬度无显著影响. 模拟缺陷修复试验结果表明,镁合金铸件氦-氩保护TIG修复工艺可以满足铸件浅层缺陷修复需求,增加保护气体中氦气含量可提高熔深,提高此工艺的适用性.     

铸钢叉车用桥壳的质量控制

针对叉车用铸钢桥壳的质量问题，如裂纹、气孔等缺陷，通过在配料和熔炼工艺，造型、制芯及合箱等方面加以控制，使得铸钢桥壳的质量大为改善。同时制定了铸钢桥壳缺陷允许焊补的条例，规范了铸件缺陷处理。     

不锈钢叶轮熔模铸造工艺的改进

七叶变螺距螺旋面不锈铜叶轮具有结构复杂,壁厚不均匀等特点,试生产过程中经常出现大量的缩孔、缩松、跑火等铸造缺陷,通过改进浇注系统,制定合理制壳工艺及浇注工艺,有效地解决了上述铸造缺陷,充实了复杂叶轮浇铸工艺,成功浇注出质量合格的叶轮铸件。