缓速器转轮铸造工艺的优化

针对缓速器转轮产品铸造生产中经常出现的变形以及砂眼、气孔的现象,分析了原工艺存在的问题,从型砂、冒口等方面对铸造工艺进行了优化并改善了装备条件。通过对生产过程中制芯、配模、熔炼、浇注和热处理等关键工序质量的重点控制,显著提高了铸件成品率和铸造质量,降低生产成本,并保持产品质量的稳定。     

转轮体铸造工艺的优化设计

本文重点总结了水轮机的重要部件转轮体常发生的主要铸造质量问题,分析了产生缩孔缩松、裂纹、尺寸超差等质量问题的主要直接原因,并提出了铸造工艺优化设计方案。     

冲击座铸造工艺设计及优化

介绍了冲击座铸件的结构及其工艺设计,包括每型件数、浇注系统形式及内浇道、横浇道和直浇道的截面积、浇注时间、冒口及冷铁设计等。初始铸造工艺只采用冒口补缩,模拟发现该工艺未能完全消除缩孔缺陷,据此对铸造工艺进行了改进,在孤立热节区设计冷铁。对改进后的铸造工艺进行模拟,结果显示,缩孔缺陷已完全可以消除。     

铸造风力发电机主轴冲击性能有限元分析

简要介绍了铸造风力发电机主轴的铸造工艺和力学性能,并在分析风力发电机受力环境和主轴结构的基础上,运用有限元法分析了在启停机时极限冲击载荷作用下的主轴冲击应力和刚度,并给出了计算结果.分析结果表明,该铸造主轴在极限冲击载荷下所受的应力和刚度满足许用要求.     

一种分瓣整铸转轮的铸造工艺设计

随着国内水电行业市场的发展，整铸转轮、半整铸转轮等的铸造水平也相应提高。传统混流式水轮机转轮通常分为上冠、下环、叶片三部分组成，三部分分开铸造，最终加工后焊接在一起。随着铸造水平的发展，混流式转轮实现三者一体铸造，成功解决其制造成本高、铸件质量低等难题。     

混流式水轮机转轮叶片单片铸造工艺的改进

<正> 混流式水轮机转轮(图1),标准直径小于4200mm的,我国一般采用整体铸造法制造;直径大的,一般采用分开铸造后焊接或把合成整体的方法制造.     

水轮机转轮体铸造工艺设计与优化

分析了水玻璃砂铸造低合金钢水轮机转轮体的工艺特点,对铸造工艺方案进行设计与优化。采用Solid Works软件对铸件进行三维实体建模,利用Any Casting软件对铸件充型过程的流场及温度场进行数值模拟。确定最终铸造工艺,并通过实验进行验证。研究结果表明:转轮体铸件选取阶梯式浇注系统,可以保证金属液平稳、完全充型;采用冒口与冷铁配合使用时可以有效消除铸件的缩孔与缩松。采用优化后的铸造工艺设计方案生产的铸件充型完整,铸件轮廓清晰,内部没有明显的铸造缺陷。     

大型水轮机转轮的分半铸造

<正> 水轮机转轮是结构复杂、技术条件要求严格、铸造技术要求较高的具有代表性的铸钢件。它足水力发电机组的重要部件,被称为水力发电站的“心脏”。它的质量好坏,直接影响整个水轮发电机组的使用性能——机     

汽轮发电机导风环铸造工艺改进

导风环是汽轮发电机组中重要的部件之一，单件最大直径可达3．4m，质量为400kg。其结构复杂、特殊，由内外两环组成，在外环与内环之间由一组风叶联接。传统的生产工艺一直采用实样下芯、粘土砂造型工艺，芯子为整体粘土砂芯，打芯时联接外环与内环的风叶埋于砂中，最后取出。由于风叶四周均被型砂紧紧包裹，在取出时，砂型表面均有不同程度破损，致使铸件的外观效果差，后序清理困难。     

水轮发电机磁极片冲压工艺分析及模具结构

用完整的实例分析了中小型水轮发电机磁极冲片的冲压工艺，详细介绍了改进后的一次冲裁方法及模具结构，即用一副磁极冲片全复式冲模替代原有二副冲模，冲出磁极片，冲片质量能够保证，设备能力得到有效发挥，模具制造周期缩短。实践证明，对中小型水轮发电机磁极冲片一次冲裁工艺分析，工艺安排及模具设计是正确的。该工艺在同行业同类产品中推广具有重要的意义。     

重型燃气轮机燃烧室外壳铸造工艺设计

针对重型燃气轮机燃烧室外壳整体尺寸较大、壁薄、尺寸精度难控制、补缩难度大、探伤要求高等特点,采用铸件不同方向、选用不同的收缩率、设置防变形拉筋、冒口跨热节补缩、设置冷铁和补贴分区补缩等工艺措施.通过Procast软件分析铸件凝固过程,优化铸造工艺,最终成功生产出合格的铸件.     

大型水轮机转轮叶片制造工艺

Cr-Ni-Mo合金铸钢大型水轮机转轮叶片,经铸造-热处理-机加工-焊接等多工序制造.本文介绍设计底返开放式浇注系统,运用MAGMA凝固模拟对冒口、补贴进行优化,采用组芯造型,严格材质成分控制,通过正交试验优化热处理工艺,以及严格管理,成功制造大型水轮机叶片.     

大型蒸汽轮机高压缸铸件的铸造工艺

介绍了蒸汽轮机高压缸铸件的结构特点和技术条件,分析了其技术难点,确定了分型面和工艺参数,设计了浇冒口系统,利用MAGMA软件对铸件的凝固及充型过程进行了模拟,优化了铸造工艺方案。工艺验证结果表明,高压缸管孔的壁厚均匀,铸件的组织致密,无缩松,性能可满足顾客要求,达到了降低生产制造成本,提高铸件质量的目的。     

真空吸铸在生产整铸涡轮盘上的应用

应用真空吸铸工艺生产出整体涡轮盘，改善了铸件的冶金质量和机械性能，提高了铸件的合格率。     

铸件浇冒口液压分离楔的设计计算

本文介绍了铸件冒口液压分离楔的结构特点，并对各因素对分离楔折断力及折断行程的影响进行了分析计算。     

汽轮机再热阀体铸造工艺优化

采用立撞立浇方案,在大管口端面设置冒口,阀体壁上设置变补缩斜度进行补缩,减少了增肉切割量和形状修刨工作量,提高了钢水利用率,降低了切屑率,内外质量也有明显的提高。     

熔模铸造厂房工艺设计

以某新建熔模铸造项目为例,根据其产品种类多、材质非单一的特点,介绍了熔模铸造工艺的主要流程。基于熔模铸造工艺厂房的设计原则,合理设置熔模铸造生产蜡模成形、制壳、熔炼、清理等工序的布局,并结合生产情况,提出了熔模铸造环境保护的相关措施以减少对环境的污染。     

大型铸钢汽轮机缸体下半铸造工艺的研究

通过对汽缸体下半铸件进行结构分析,并针对其制造难点,采取了一系列的工艺措施.采用圈冒口,为铸件创造良好的补缩条件.为防止在热节处产生缩孔、缩松等缺陷,在厚大热节处放置外冷铁,以保证铸件从下往上形成顺序凝固.设置两层横浇道,避免铸件产生冷隔、浇不足等缺陷.成功地铸造出化学成分、力学性能及铸件质量完全满足技术要求的汽缸体下半铸件,为今后此类大型复杂铸钢件的铸造提供了很好的生产经验.     

焊接结构用铸钢件的铸造工艺CAE优化设计

通过华铸CAE对在树脂砂条件下生产的ZG230-450H铸件进行了优化设计.根据优化结果进行生产,获得了合格产品,保证了铸件的质量.