引导轮铸件的V法铸造工艺研究

介绍了V法铸造工艺充型过程原理。详细阐述了生产引导轮的V法铸造工艺:为降低金属液在型腔中的流动速度,避免紊流产生,采用开放式浇注系统,并加大横浇道和内浇道的尺寸。选用特制的暗冒口,轮毂部位设置明冒口,其顶部设排气孔;砂芯表面涂刷涂料;覆膜的真空度保持在-0.03~-0.04 MPa;浇注时的负压度维持在-0.055~-0.04 MPa;采用粒度为50~100目的海砂,浇注温度控制在1 520~1 540℃。最终生产的铸件质量全面达到技术要求。     

差速器壳体铸件的V法铸造工艺初探

简单介绍了采用V法铸造工艺生产出口差速器壳体铸件的试制过程,对差速器壳体件分型面选取、模具制作、浇注系统设计,造型浇注等过程控制进行了探索和实践。     

V法铸造圆弧形铸件质量控制

介绍了V法铸造的基本原理和采用V法铸造工艺生产圆弧形铸件的主要流程,通过对圆弧形铸件结构特性和铸造工艺性进行分析,合理选择分型面并设计计算浇注系统、冒口和工艺拉筋尺寸,严格控制造型、熔浇过程质量,确保铸件外观圆弧度、装配尺寸、铸件机械性能合格。     

油缸缸头铸件的消失模铸造工艺

介绍了油缸缸头的铸件结构及技术要求,详细阐述了用于生产油缸缸头铸件的消失模铸造工艺及生产过程,包括泡塑模样的制作过程、浇注系统设计、模样簇的组装、涂料及烘干工艺、铸型填砂和紧实工艺、抽真空及保压控制参数等。最终生产的铸件全面达到了各项技术要求。     

牵引轮的铸造生产技术

介绍了牵引轮铸件的结构特点和技术要求,根据技术要求确定了熔炼工艺方案。熔炼时,加入一定量的合金,球化处理时,使用专用的球化剂,孕育处理时,进行二次孕育。经过试验生产,浇注的铸件的力学性能、金相组织等均符合产品的技术要求。     

蠕墨铸铁NE840V8柴油机缸体铸造工艺研究与试制

介绍了蠕墨铸铁NE840V8柴油机缸体铸件试制过程,通过合理设计缸体毛坯铸造造型、制芯及砂芯组装工艺,合理使用炉料配比,同时根据生产条件正确选择和控制化学成分、蠕化剂及蠕化处理方法,使紧凑的蠕化处理、合理的浇注温度和浇注速度工艺过程相匹配,可得到缸体铸件的蠕化率达到80%以上,满足相关技术和质量控制要求。     

V法工艺在槽帮铸件生产中的应用

为实现V法工艺在槽帮铸件上的应用,研究了工艺参数对槽帮V法生产的影响规律。浇注速度控制在30 kg/s以上,浇注负压在0.045~0.065 MPa,保压负压在0.040~0.045 MPa,保压时间为30~35 min。结果表明,槽帮铸件尺寸稳定,铸件塌箱、粘砂、氧化及变形等缺陷得到有效控制。     

汽车张紧轮铸造工艺设计

根据汽车张紧轮铸件的结构特点进行了铸造工艺设计,选用顶注式浇注系统,该工艺方案有利于铸件的补缩,同时通过控制铁液的浇注温度和碳当量,有效地防止了张紧轮铸件的缩孔、缩松问题。结果表明,采用设计的铸造工艺方案,生产的张紧轮铸件成品率和工艺出品率高。     

铝合金诱导轮本体的铸造工艺

铝合金诱导轮本体为双层轮状铸件,技术及质量要求高.该铸件材质为ZL205A,其铸造工艺性较差,给生产试制增加了较大的难度.在对铸件结构、技术要求及材质的工艺性能进行了分析之后,确定了特殊的浇注系统,对关键部位采取了相应的工艺措施.试制结果证明整体铸造工艺是可行的,能够确保铸件的质量及技术要求.     

注塑机射台前板铸件一体化铸造工艺设计与实践北大核心

介绍了注塑机射台前板的铸件结构及技术要求，阐述了该铸件的铸造工艺设计及熔炼工艺控制要点。通过设计复合砂芯结构、采用底注开放式浇注系统和严格控制熔炼过程，获得了高质量铸件，实现了浇注过程中铁液快速平稳充型。生产结果显示铸件工艺出品率为83%、成品率达100%，无损检测未发现内部缺陷，金相组织和力学性能均符合技术要求。     

Q80型履带板V法铸造工艺探索

完成了Q80型履带板的产品及模具设计,通过Q80型履带板的浇注工艺试验,得到形状完整、表面光洁的产品。介绍了耐磨铸钢件Q80型履带板的V法生产工艺及品质控制。通过与现有的水玻璃砂生产工艺对比,发现V法铸造工艺产品在表面品质及尺寸精度方面均有一定的优势。同时,经过产品成本核算,采用V法铸造工艺,单件造型成本有明显下降。     

隔砂补贴在汽车轮毂铸造工艺中的应用

介绍了汽车轮毂铸件的结构及技术要求,详细阐述了铸件的生产工艺:利用数值模拟技术辅助设计铸造工艺,实现了铸件的顺序凝固;通过在轮毂辐板上方隔砂引入热铁液,在轮辐中形成了足够的补缩通道,在轮毂顶板设置一个顶冒口补缩4个孤立热节,提高了工艺出品率;采用冲入法球化处理工艺,Mg5RE2球化剂的加入量为1％,采用SiBa孕育剂进...     

大型铸钢轧辊的研制

根据铸钢轧辊的主要技术要求确定了轧辊材料成分,分析了轧辊夹渣、冒口缩松、端面裂纹等铸造缺陷产生的原因,对造型、冶炼、浇注、电加热冒口、孔型预加工和热处理等工序进行了针对性控制.试验和生产结果表明,采用电加热冒口工艺,可有效提高工艺出品率,大幅降低生产成本,研制的ZU60CrNiMo轧辊完全能够满足使用要求.     

大型轴承底座铸造工艺设计优化

介绍了轴承底座的铸件结构及技术要求。利用数值模拟软件,对工艺方案一可能产生的缩松问题进行模拟分析。之后,对方案一的工艺进行了改进:将方案一的卧置造型、卧置浇注工艺改为卧置造型、竖直浇注工艺;采用底注式浇注系统;更改冒口位置,并将原来的1个φ150 mm的发热冒口改为2个尺寸分别为φ150 mm和φ60 mm的冒口。生产结果显示,铸件没有缩松缺陷,满足了客户要求。     

采煤机摇臂铸件缺陷分析及防止措施

为解决采煤机摇臂铸造生产中出现的铸造缺陷,对铸件的结构特点进行了分析,并运用顺序凝固理论,设计浇冒系统及内外冷铁的安放位置.采取提高砂芯的退让性、制定合理的浇注工艺等项措施.结果表明:铸件内形成了顺序凝固的温度梯度,缩孔、缩松、裂纹、夹渣、气孔等缺陷得到有效防止；经机加工和探伤等检验,产品满足技术要求.     

大型风电铸件的生产实践

简述大型风电铸件的特点、要求及铸造难度.阐述该类铸件的造型方法、型芯设计工艺参数的选取、浇注系统设计、熔炼浇注工艺.介绍了一种简易的组箱组芯铸造工艺.对容易产生的缩孔缩松、球化衰退、组织偏析、白口倾向等缺陷进行了原因分析并提出了防止措施.为大型风电铸件的生产提供有力的参考.     

球墨铸铁滚筒的铸造缺陷分析及防止措施

介绍了滚筒类铸件的结构及技术要求,详细阐述了该铸件的生产工艺,并针对生产中出现的缺陷给出相应防止措施:通过优化冒口设计以及合理布置成型冷铁,很好地解决了滚筒轴头部位缩孔、缩松缺陷;采用优化浇注系统设计,解决了筒身缩松及夹杂类缺陷;铺设倾斜砂床等工艺措施保证铸件尺寸要求;通过预设排气通道和密封措施保障排气畅通,解决铸件气...     

应用热场分析避免砂芯烧结缺陷

分析了铸件浇注与凝固过程中易烧结部位的热场分布,确定了不同工艺条件下配重件的良性热场和不良热场,探讨了砂芯烧结缺陷形成的主要原因.在V法铸造工艺设计中采取相应的工艺措施和积极的工艺干预以消除对热场分布的不良影响,获取了健全的铸件.对同一种铸件几个工艺方案的对比,说明热场分析方法在V法铸造生产中的实用价值.