KW静压造型线条件下行星齿轮支架铸造缺陷分析与改进

基于工厂现有KW静压造型线自动化铸造生产条件,对行星齿轮支架的铸造工艺及模板进行了设计。通过对产品试制铸件进行缺陷分析,提出改进方案,给出了熔炼、浇注、缺陷预防等工艺的控制要点。依此改进的工艺方案成功地生产出了QT600-3行星齿轮支架铸件,铸件品质达到要求。     

转子支架铸造工艺研究

某电站的转子支架尺寸较小,采用铸造方式生产。其筋板交错排布显现放射性结构,给铸件凝固过程的补缩带来了困难,使铸件在筋板交叉处容易出现缩孔、缩松等铸造缺陷,以至于铸件不能达到使用要求。通过工艺分析、优化设计,使铸件缩孔、缩松等铸造缺陷消除,从而生产出合格的铸件。     

支架铸件铸造工艺设计与生产

根据某支架的结构特点,进行了铸造工艺性分析和工艺设计,选用合适的分型面和浇注位置,设计出中注式浇注系统。结果表明,设计的铸造工艺生产的支架铸件砂眼、缩孔缩松、夹渣等缺陷少,造型生产便利,铸件质量满足客户质量要求。     

合金钢支架熔模铸造的工艺优化

在分析了合金钢支架铸件原熔模铸造工艺产生缩孔、缩松及浇不足等铸造缺陷的基础上，经过Pro/E和ProCAST两种软件相结合的形式对其铸造工艺进行优化。通过对铸件的浇注位置、排气位置等进行合理的改进，使铸件缺陷明显减少，合金钢支架成品率和表面质量提高。     

ZFG5600/18/32H液压支架齿板铸造工艺的数值模拟

放顶煤液压支架齿板的工作条件恶劣,对铸造质量要求较高,不得有气孔、缩松等铸造缺陷.利用计算机模拟软件V-Cast对齿板的凝固过程进行了数值模拟,根据模拟结果设计了冒口和浇注系统.实际生产表明,该工艺能消除齿板的铸造缺陷,并能确保铸件质量合格.     

ZL101A铝合金支架的铸造工艺优化

铝合金发动机支架铸件结构复杂、壁厚不均,容易产生缩松缩孔。使用华铸CAE软件对铝合金发动机支架铸件进行了充型凝固过程模拟,预测了缩松、缩孔缺陷。在此基础上对工艺方案进行了改进和模拟,获得了合理的铸造工艺。结果表明,使用华铸CAE软件能很好地模拟铝合金铸件的充型凝固过程,预测铸件的缩松缩孔缺陷,用于指导铸造工艺的设计及优化。     

精密铸造复杂薄壁铝合金支架

某典型复杂薄壁铝合金支架铸件采用ZL114A合金,基于支架铸件结构形状与铸造工艺难点分析,试验设计了熔模与石膏型复合型壳结合低压铸造成形工艺进行生产。结果表明,通过在铸件薄壁区域增设加强筋与排气条、优化低压充型及T6热处理参数,有效解决了薄壁支架铸件的浇不足、缩松等缺陷,生产出了高性能的合格铸件。     

铸造工艺仿真设计方法初探

铸造工艺设计对铸件质量有较大影响,传统的铸造工艺设计主要以水力学、传热学、金属学和铸件形成理论为基础,并结合实践经验开展工作;对铸件的缺陷采用分析法及试错法加以认识和克服.铸造工艺仿真设计作用的日益增长,本文分析了铸造工艺设计与铸造工艺仿真设计的相关联属性和不同点;着重对铸造工艺仿真设计的主要内容、优越性和实用方法提出看法.     

连接段铸件铸造工艺改进

连接段铸件外形尺寸较大,壁厚较厚,铸造成形工艺难度较大。对连接段铸件试制生产过程中出现的渣眼、砂眼等铸造缺陷进行分析,并对铸造工艺进行了优化改进。通过改进浇注系统及溢流解决了渣眼问题,通过芯头定位消除了砂眼缺陷,生产出合格铸件。     

46英寸球墨铸铁阀体的铸造工艺设计

球墨铸铁阀体结构复杂、壁厚相差较大,且阀体铸件对内部缺陷要求较高。文章介绍了球墨铸铁阀体铸件的模型制作、铸造、熔炼及热处理工艺。合理的工艺设计提高了铸件的出品率。     

论砂型铸造铸件下箱优先设置

简述了发动机缸盖类铸件、轮类铸件、框架类铸件、泵壳阀类致密性铸件等几种典型铸铁件采用将铸件分割置于上、下型的做法,甚或是铸件全部设置于上型的工艺方案,分析了其容易导致气孔、浇不足、冷隔、缩孔、缩松、错边等铸造缺陷的原因。采用铸件全部设置于下型的工艺方案后,因其具有型腔排气充分、可优化设计浇注系统、可优化设置冒口系统、铸件错箱缺陷少、铸件加工余量少等优点,生产实践表明,采用此工艺后铸件合格率大幅提高,可获得内部组织更加致密、外形更加美观的高品质铸件。     

某铝合金铸件的差压铸造工艺

本文从铸件的结构特点出发,结合差压铸造的特性,对其在铸造过程中可能出现的缩孔、缩松等铸造缺陷进行了分析,制定出合理的差压铸造工艺,最终生产出合格的铸件。     

航空发动机铝合金缸体的快速砂铸工艺研究

以结合了光固化成型技术与砂型铸造的快速砂铸技术为基础,针对某小型航空发动机中的复杂部件——缸体,分别进行了铸造工艺设计、铸型及砂芯模具的CAD设计、树脂件模具的制作及填砂制芯和浇注试验的工作,同时提出了铸件精度控制及浇注缺陷控制两大问题并着手解决。最后针对浇注所得铸件进行关键尺寸测量及精度分析,证明了通过该工艺方法制造出的铸件,与传统铸造工艺相比,其精度达到较高水平。     

缓冲基板铸件生产的关键技术

缓冲基板是建筑防震用关键部件。分析了缓冲基板的材质特性毋口成分控制,对铸件的铸造工艺方案进行了试验论证,并确定了其热处理工艺。通过采取针对性的工艺措施,满足了铸件材料性能要求,有效解决了产品的铸造缺陷和热处理变形等问题,并取得了较好的效益。     

曳引轮覆砂铁型铸造工艺改进

采用覆砂铁型铸造工艺试生产了曳引轮铸件,曾发现铸件有夹砂、变形、夹渣等缺陷,分析其产生缺陷的原因并采取相应的改进措施,之后铸造缺陷已明显减少,铸件的合格率从60%提高到98%以上。     

Continuous squeeze casting process by mass production

S queeze casting has been widely used for automotive struc tural parts because it offers a vast material selection from aluminum and magnesium alloys. In comparison with low pressure die casting, squeeze casting also overcomes many fluidity problems and thus it can use both hypereutectic and hypoeutectic alloys such as 319, 383 and 390. Squeeze casting can also apply “spot solidification” technology in addition to directional solidification method. The shortcoming of directional solidificati…     

铸造CAE模拟仿真技术在平台铸钢件中的应用

针对平台铸钢件机械加工后,固定位置出现铸造缺陷的问题,采用铸造CAE模拟仿真技术对原铸造工艺进行了模拟与优化,预测了铸造缺陷的分布位置。结果表明,有针对性的优化工艺,可以降低铸件的不良品率,提高经济效益。     

EIZ80空分机壳铸造工艺

针对EIZ80机壳铸造工艺特点,采用组芯造型、抽芯式模型结构,运用均衡凝固理论设计浇注系统.采用分散3层阶梯式浇注系统,用陶管分别从铸件的底层、中间和最上层引入等工艺措施,成功浇注出铸件内在质量好,表面光洁,加工过程中无铸造缺陷的EIZ80机壳铸件,实现了国产化铸造.     

均衡凝固技术在精密铸造阀瓣类铸件上的应用

采取均衡凝固理论设计的浇冒口,冒口既靠近热节又不在热节上,消除了冒口根部接触热节对铸件几何热节的影响,热冒口的模数可小于或等于铸件几何热节模数;同时控制浇注温度,减小钢液的液态收缩量;上述措施有效消除了精密铸造阀瓣类铸件的缩松缺陷,同时提高了工艺出品率。     

半椭球体薄壁铸件的差压铸造工艺优化

从半椭球体铸件的结构特点出发,结合差压铸造的特性,对其在铸造过程中可能出现的缩孔、缩松等铸造缺陷进行了分析,制定出合理的差压铸造工艺。针对清铲过程中出现的不足,对铸造工艺进行了优化,既方便了清铲,又提高了工艺出品率,最终生产出合格的铸件。