机床铸件车间V法造型生产线的应用

V法造型作为一种绿色铸造工艺,因其节能、环保等优点,被人们广泛应用于铸件生产中。重点介绍了V法造型线在机床铸件生产中的应用,并从V法造型线、工艺流程、主要生产工序、车间布局等方面进行了说明。     

垂直分型挤压造型线及其配套设备的选型

介绍了垂直分型挤压造型线的原理及特点,以造型线生产汽车刹车盘铸件为例,利用数值模拟软件分析了铸造工艺,并在相对合理的铸造工艺设计基础上,分析计算了这种造型线的生产率、冷却段长度和打箱温度等参数,最终得出,铸件冷却设备需满足在20 min内将铸件从460℃冷却到室温,要处理的铸件和浇冒口的量约为6 t/h。冷却设备的冷却能力至少为2.49×1010kJ/h,整个砂处理的处理能力要大于58.4 t/h。铸件打箱前造型线需提供至少97.4 m的冷却段供铸件型内冷却,这样才能确保砂处理工部能提供合格的型砂,获得高出品率和成品率。     

树脂砂铸造生产线的设计

树脂自硬砂造型工艺的应用日渐增加,树脂砂造型生产线应用的范围也很广泛,选择造型线时应当从工厂的实际情况出发,机械化,自动化程度必须与生产规模相适应,合理规划和设计。造型线的设计必须与产品工艺试验结合起来,造型线的有关参数必须经过产品工艺试验验证。对于一定批量和生产规模的铸件,一般应采用树脂砂脱箱造型生产线,并介绍了几条树脂砂脱箱造型生产线的主要技术参数和布线情况,采用树脂砂铸造生产线,旧砂再生与造     

增压器涡轮壳开放式柔性造型线

本文介绍了增压器涡轮壳开放式柔性造型线的工艺流程、组成和控制，并对造型线的工艺特点进行了说明。该造型线为增压器涡轮壳类有较长时间保温要求的多品种多牌号铸件的机械化生产提供了有益的尝试。     

冷芯组合造型线

详细介绍了冷芯组合造型线.这种造型线属于无箱造型,可一个单元独立生产或多单元同时生产的工艺特点使投资少,并可采用机械化、自动化的流水线进行大批量生产.冷芯组合造型工艺具有生产效率高、铸件表面质量好、铸件尺寸精度高、节能环保性好等优点.     

模板压实紧实工艺在水平分型脱箱射压造型线上的应用

简要介绍了脱箱造型技术的特点及其发展历史,分析了压板压实对砂型紧实过程的影响,认为该造型工艺存在的主要问题是不能使较高尺寸砂箱的型砂紧实度达到均匀化.根据“射砂+模板反压”工艺试验获得的工艺参数设计制造了以“射砂+模板反压”工艺为特征的新型水平分型脱箱造型线.生产应用表明:该造型线可以用来生产形状复杂、具有深凹和高砂胎的铸型,铸型表面紧实度高且均匀,因而可以获得尺寸精度高、表面质量好且一致性好的铸件.     

DZ029转向器支架铸造工艺改进

陕西金鼎铸造有限公司是陕重汽的专业铸件生产厂,为了改善铸件外观质量和提高生产效率,公司在2010年年初新建成了静压造型线.在静压造型线建成的背景下,我们对一批批量性的铸件进行了工艺改进,依靠静压线的特点,实现了造型工艺的优化,最终节约了成本,大幅度提高了生产效率.     

混配土替代煤粉的型砂工艺及在KW线上的生产实践

使用混配土(Additrol)替代煤粉的型砂工艺,结合KW静压造型线铸件生产对型砂性能的实际要求,对型砂配方(如新砂、膨润土的加入量)进行了调整,对型砂性能如紧实率、水分、含泥量等参数进行了调整和优化.经生产验证,该工艺可提高型砂的综合性能,降低造型废型率、铸件废品率,降低了生产成本.     

用Pro/E辅助设计箱座铸件铸造工艺与工装

通过分析箱座铸件的结构特点和生产车间的生产条件,合理设计了铸件的工艺方案,包括:浇注位置、分型面、浇冒系统、砂芯分块.为保证铸件的产品质量,设计了整套生产工装,包括:模样、砂箱、模底板.在工艺与工装设计中应用了Pro/E设计软件的实体造型功能进行辅助设计,并通过模拟装配使设计更加准确、可靠.     

QT600-3后板簧座的垂直线铸造工艺改进

介绍了后板簧座铸件的结构及技术要求,针对采用垂直造型线生产的球墨铸铁后板簧座铸件出现的变形和硬度偏高问题,进行了原因分析,通过在两侧板中间增设加强筋、延长浇注后开箱时间,解决了铸件变形及硬度偏高问题.最后指出:(1)在生产壁厚差异较大的铸件时,工艺设计应充分考虑应力变形对铸件尺寸的影响,合理增设反变形量或增加筋条防止变...     

汽车制动鼓专用铸造生产线建设

介绍了汽车制动鼓铸件专用生产线及其工艺参数:采用水平静压造型机造型,速度为90型/h;采用15 t/h的双炉体中频电炉进行熔炼,感应炉采用IGBT中频电源;设置自动加配料系统、炉前分析检测系统和抽风除尘系统;采用落砂冷却滚筒和双盘冷却器的双级冷却工艺,选用4 t变频转子混砂机,混砂机带有型砂在线监测系统;采用步进式、吊钩式抛丸清理机清理铸件表面,铸件飞边、毛刺在手工清理工作台上清理。生产验证表明,型废率在3%以内,废品率1%以内;造型线空箱运转节拍90型/h,负载运行节拍约75型/h,2台气眼机效率为一个造型节拍内扎20个气眼;熔化炉各项技术指标都达到设计要求;铸件金相组织与力学性能均符合技术要求。     

精密组芯造型工艺的应用及展望

随着树脂自硬砂的发展,传统组芯造型工艺在大型、复杂铸件生产中得到大量应用。采用三乙胺冷芯盒法的自动化精密组芯造型生产线已成功应用于汽车零件铸造,如整铸式铸铝冷凝换热器,发动机缸体、缸盖等尺寸精度要求高、工艺复杂的中小铸件的批量生产。综述了三乙胺冷芯盒法的精密组芯造型工艺的发展及其应用,该工艺是砂型铸造实现绿色化、智能化生产的重要途径之一。进一步提高原材料和设备的国产化率,强化生产中的环保措施,无机粘结剂及相关设备的研制与工艺开发是今后发展的方向。     

风叶传动盘压铸模的设计

根据风叶传动盘的结构和性能、成型工艺特点、技术要求和合金种类,并考虑所选压铸机的类型,设计了压铸模具的浇注系统,确定了模具的整体结构和各组成部分的尺寸。同时考虑到实际生产上的因素,对压铸工艺和主要参数进行分析,从而达到对风叶传动盘的合理设计的要求,设计出相应的模具。     

用混配土代替煤粉配制型砂

介绍了公司的砂处理设备以及型砂使用混配土前存在的问题。根据热工二部3条新东FCMX-Ⅲ造型线合用一个砂处理系统的情况,对型砂配制材料进行了调整,使用混配土来代替煤粉,并且对紧实率、水分、含泥量等型砂性能参数也进行了调整和优化。生产结果显示:该工艺提高了型砂的综合性能,降低了造型废型率,减少了铸件砂眼、气孔、粘砂等缺陷,不但降低了生产成本,而且免除了煤粉自燃的安全隐患。此外,采用混配土不但经济环保,符合绿色铸造的发展要求,而且粉尘较少,生产条件和工作环境也得到了改善。     

核电站爆破阀阀体的铸造工艺

为研究爆破阀铸件的铸造工艺,分析了阀体的铸造技术难点,设计了冒口和冷铁及浇注系统,并结合数值模拟优化了工艺方案,确定了型砂工艺、熔炼浇注工艺、热处理和焊补处理等控制措施。实际生产结果表明,爆破阀阀体的化学成分、力学性能和无损检验结果,以及铸件的外观尺寸均达到技术指标要求,充分说明了所设计的铸造工艺是合理有效的。     

薄齿形散热片浇铸模设计方案

由于薄齿形散热片的形状和结构复杂,外观要求较严。原为压铸成型,现要求改为重力浇铸成型,可是压铸成型和浇铸成型之间的成型工艺条件相差很大。为了确保浇铸能达到压铸的效果,通过对铸件结构进行工艺性分析,判定出浇铸的难点,制定出了浇铸模设计方案。充分考虑到对合金熔液在充模流动、温降、排气过程中的影响因素,采用了可以进行补缩作用冒口,在模腔周围增设了若干数量的电热棒,并合理设计了浇注系统、排气系统和浇口杯以及浇铸件在模腔的位置等措施之后,克服了重力浇铸所产生的不足,实现了浇铸件的成型。经试模可以判定,散热片浇铸完全可以实现浇铸件的顺利成型,且铸件尺寸和外观的质量均能达到图纸要求。     

植物纤维模塑制品自动生产线的液压系统设计

以植物纤维模塑制品自动生产线为研究对象,分析该生产线的工艺流程和工艺技术要求,提出一种优化的植物纤维模塑制品自动生产线液压系统设计方案,设计了自动生产线液压系统回路,计算了液压元件的技术参数并进行组装试验。与气动分体式生产设备对比表明,单个产品的时间效率可提升约25%,日产量提升约50%。因此液压自动生产线设计合理,满足工艺要求且运行可靠稳定,具有很好的经济和社会效益。     

奥氏体不锈钢高压加氢阀门铸件的研制

介绍了高压加氢阀门的工况条件对铸件材料的要求,分析了奥氏体不锈钢阀体铸件的铸造工艺参数及其生产过程中主要的铸造缺陷,从浇冒口设计、型砂工艺、熔炼和浇注、清理及热处理等方面采取了一系列工艺改进措施。所生产铸件的化学成分、力学性能、显微组织、无损探伤及尺寸和外观检测结果均达到标准的要求。     

采用3D打印技术开发柴油机气缸体铸造工艺

介绍了直列4缸柴油机气缸体的铸件结构及技术要求,分析了采用传统工艺生产铸件存在的问题。详细阐述了基于3D打印技术设计的一套组芯、造型工艺,替代传统的手工组芯造型方法。生产结果显示:铸件废品率为4.7%,生产验证过程质量稳定;金相组织和力学性能检测结果均符合技术要求;铸件尺寸、表面质量、气密性检测等按照相关规范检验合格,经内部检测,铸件表面粗糙度小于25μm。3D打印成型技术的使用,简化了操作过程,降低了生产难度,提高了生产效率,推动了汽车发动机新型气缸体的研发进度。     

DZ0309轮毂铸件的工艺改进

DZ0309轮毂铸件原采用Z1410AS造型机生产,每型2件,内孔由手工制作的油砂芯形成。生产结果显示:(1)内孔尺寸精度差,单件铸件型砂用量大;(2)每型件数过少,型板面积利用率低;(3)铸件工艺出品率较低;(4)铸件顶面夹渣、石墨漂浮缺陷严重。对缺陷原因进行了分析后,采用了如下改进措施:(1)对原工艺进行了改进;(2)采用静压造型线生产铸件;(3)取消砂芯,铸件内孔改为由吊砂形成;(4)采用陶瓷网挡渣。结果铸件表面质量明显改善,经济效益也相应得到提高。