中座零件铸造工艺设计

采用传统的设计方法对中座零件的铸造工艺进行了设计.为了验证该工艺的合理性,采用最新的铸造模拟软件对所设计的铸造工艺进行了模拟验证.模拟结果表明,采用传统方法设计的浇注系统能满足平稳充型的要求,但冒口根部却仍然存在着铸造缺陷.经过分析后,对该冒口进行了优化,结果表明,优化后的冒口能解决初始工艺中出现的缺陷,证明了该工艺的合理性.     

C90500铜合金深冷泵泵体铸造缺陷的消除

介绍了C90500铜合金深冷泵泵体容易产生的铸造缺陷以及缺陷的消除方法。在普通砂型铸造C90500铜合金泵体过程中,常因铸造工艺设计、熔炼工艺及清理焊补工艺等不当操作导致铸件产生缩孔、缩松、气孔和裂纹等铸造缺陷。依据材质特性、铸件结构特点及铸造生产经验设计了砂型铸造C90500铜合金深冷泵泵体的铸造工艺;通过制定合理的冒口、冷铁等铸造工艺、熔炼工艺、切割冒口方法及补焊修复工艺,彻底消除了C90500合金深冷泵泵体铸造缺陷,得到了符合质量要求的合格铸件。     

某冷凝水泵吐出段的铸造工艺设计

针对某冷凝水泵中吐出段的铸造工艺难点,通过对铸件结构及铸件生产过程中的关键工艺技术进行分析,设计合理的铸造工艺措施,包括模具设计、浇注位置、冷铁及冒口等,提高铸件尺寸精度和产品内在质量,并借助仿真凝固模拟软件进行模拟凝固分析验证,结合生产实际经验,用上述铸造方法最终生产出了最大外径为830 mm,质量约380 kg的冷凝水泵中吐出段铸件,经检验,铸件的外形尺寸和内在质量满足设计及客户要求.     

基于CAE计算的铸钢件标准冒口设计

冒口设计是铸造工艺设计中的一项重要内容.铸造CAE软件能正确模拟铸件的凝固过程,使用它可以提高冒口设计的准确性,提高工艺出品率,简化设计过程,提高设计效率.基于凝固时间法和断面模数法,开发了基于铸造CAE的铸钢件冒口设计CAD软件,并对某皮带轮的毛坯铸件进行了工艺设计和浇注.实际生产结果表明,所设计的冒口可以满足补缩的要求,而又没有造成金属液的浪费,验证了该方法的正确性和可行性.     

炼化原油泵的铸造工艺设计与生产

采用三维软件对炼化原油泵体零件进行了实体造型,铸造工艺设计过程中主要用模数法进行了冒口设计和计算,并采用铸造模拟软件进行充型、凝固模拟分析,确认了浇口、冒口的尺寸和具体位置,从而保证了铸造工艺设计的正确性,得到符合质量要求的铸造工艺。同时加强铸造生产各工序环节的控制,最终获得了高质量的炼化原油泵体铸件。     

汽轮机主油泵泵壳铸件的铸造工艺设计

介绍了汽轮机主油泵泵壳铸件的结构及技术要求,详细阐述了该铸件的铸造工艺,并利用CAD和MAGMA数值模拟软件研究了主油泵泵壳铸件缩孔、缩松缺陷的形成原因和防止措施,最终通过实践验证,形成较为优化的铸件铸造技术方案,得出以下结论:(1)对于类似泵壳结构的中小球墨铸铁件,采取无冒口工艺设计不能完全解决缩孔、缩松缺陷;(2)主油泵泵壳类球墨铸铁件可以采用冒口直接补缩来解决缩孔、缩松缺陷,选用高补缩效率的特种冒口进行直接补缩,可显著地提高铸件质量;(3)对于热节分布复杂的球墨铸铁件,合理匹配使用冒口和冷铁等工艺措施,是形成组织致密铸件的核心技术之一。     

刮板输送机右轨座的铸造工艺设计及模拟优化

运用传统的铸造工艺设计方法对刮板输送机右轨座的铸造工艺进行了初步设计,利用V-Cast模拟软件,对右轨座初始工艺的凝固过程进行了数值模拟,分析了初始工艺产生缺陷的部位和原因.在此基础上,通过将原圆柱形暗冒口更改为明顶发热冒口,优化了铸造工艺,对优化工艺再次进行了模拟.模拟结果显示,优化工艺实现了右轨座的顺序凝固,消除了缩孔、缩松等缺陷.     

链轮铸造工艺优化与计算机模拟

对链轮铸钢件生产中存在的工艺问题进行了分析.根据铸件特点及技术要求,设计了链轮铸钢件的铸造工艺.利用View-Cast模拟软件对其进行了模拟并优化.数值模拟结果表明:通过改变浇冒口及铸造方法,缩孔、缩松缺陷能大大减少;使用优化工艺生产的铸件,质量能满足要求.     

电机皮带轮的铸造工艺设计及计算机模拟优化

采用传统的铸造工艺设计方法对皮带轮灰铁件进行了铸造工艺设计,运用Z-Cast软件对皮带轮初始工艺的凝固过程进行了数值模拟,分析了初始工艺产生缺陷的部位和原因.根据模拟结果并结合理论分析,通过Z-Cast软件调整冒口尺寸和分布,经过多次模拟,进行铸造工艺优化,最终获得了合适的工艺.结果表明,最终工艺实现了皮带轮的顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷.生产实践表明,最终工艺生产的皮带轮内部组织致密,符合技术要求.     

输油管接头的铸造工艺设计

采用传统的设计方法对铝合金输油管接头的铸造工艺进行了设计。为了验证该工艺的合理性,采用铸造模拟软件对其进行了验证。结果表明,采用传统方法设计的浇注系统能满足平稳充型的要求,但冒口根部仍然存在着铸造缺陷。经过分析后,对该冒口进行了优化,而优化后的冒口能解决初始工艺中出现的缺陷,证明了该工艺的合理性。     

大型高铬铸铁叶轮铸件的生产工艺

介绍了大型挖泥泵高铬铸铁叶轮铸件的结构及技术要求,从浇注系统设计、冒口设计、造型过程、填砂制芯、涂料涂刷、合箱紧固、化学成分设计、熔炼工艺、落砂清铲及热处理工艺等方面阐述了该铸件的生产工艺。生产结果显示:生产的2件1000型挖泥泵叶轮铸件经机械加工后,没有发现缩松、裂纹缺陷,而且通过采用合理的热处理工艺,使叶轮具有良好的抗磨性能和优良的综合性能,满足砂砾、鹅卵石坚硬颗粒的冲击与磨损的使用要求,为大型挖泥泵叶轮的国产化制造提供了可借鉴的成功经验。     

轴承座的铸造生产技术

分析了轴承座铸件的结构特点,确定了铸件的浇注位置、浇注系统、冒口设置等工艺参数。通过对模型制作、造型制芯、熔炼浇注、开箱清理、热处理等工序的控制,使浇注的铸件表面及内在质量均能完全满足技术要求。     

高效发热冒口在铸钢阀门铸件上的应用

针对普通冒口存在的问题,分析了发热冒口的特点,详细介绍了冒口的选择方式、计算方法和设置工艺。结果表明：采用高效发热冒口可缩小冒口尺寸,提高补缩效率,从而有利于改善铸件质量,减少清理工作量,降低铸件成本。     

风力发电机加强筋的铸造工艺改进

介绍了风力发电机加强筋的铸件结构及技术要求,对采用原工艺生产的铸件发生的翘曲变形及缩松缺陷进行了分析,通过采用平做立浇工艺,铸件厚壁及热节处放置冷铁,在铸件顶部设置薄片形排气冒口,解决了铸件的翘曲变形及缩松缺陷问题,保证了铸件质量。     

机床刀塔球铁件黑斑缺陷的防止措施

介绍了机床刀塔球铁件的铸件结构、黑斑缺陷出现的位置及特征。对引起黑斑缺陷的原因进行了分析,并采取以下改进措施:在铸件浇注位置顶面设置溢流冒口,冒口之间设置外冷铁分割补缩区域;将CE降低至4.25%~4.35%;采用低RE球化剂,将w(RE)量控制在0.002%~0.003%;在浇口盆中加入0.1%含Bi的Si系孕育剂进行瞬时孕育;将浇注温度降低至1330~1 350℃;严格控制熔化、浇注过程,控制球化反应在出铁量达到75%以上开始进行;球化处理完毕后在10 min内结束浇注。工艺改进后,连续生产的50件铸件经精加工后均未发现黑斑缺陷,金相组织良好。     

Numerical simulation and optimization of shell mould casting process for leaf spring bracket

Although the shell mould casting process has a wide range of application in many fields,the prediction of casting defects is still a problem.In the present work,a typical leaf spring bracket casting of ZG310-570 was fabricated by shell mold casting.The finite element model and ProCAST software were utilized for simulating the filling and solidification processes of the casting;and the formation mechanism of the gas pore,and shrinkage porosity defects were analyzed.The results indicate that the gas pore and shrinkage porosity defects are formed due to air entrapment,insufficient feeding and non-sequential solidification.Subsequently,through changing the position of risers,adding a connecting channel between the risers,and setting blind risers at the U-shaped brackets,an optimized gating and feeding system was established to improve the quality of the casting.After optimization,the gas pore and shrinkage porosity defects of the leaf spring bracket casting are effectively eliminated.The experiment results with the optimized casting process are in good agreement with the numerical simulation,which verifies the validity of the finite element model in the shell mould casting.     

出口件实心钢球的铸造工艺

实心球体热节大，作为出口产品UT检验要求比较高。通过合理设计浇注系统和冒口补缩工艺，使用内冷铁，采用保温冒口等措施，较好的解决了厚大铸件的补缩问题，获得了良好效果。本文介绍工艺设计思路，重点描述如何使冒口和冷铁的配合达到最佳，使该产品既能通过严格的UT检验，又能保持较高的工艺出品率。     

消除ZG15Mn磨辊铸钢件缩松缺陷的措施

ZG15Mn磨辊铸钢件属于低碳低合金钢厚大铸件,易产生夹杂、心部缩松、晶粒粗大等缺陷.第一次工艺方案是在铸件上方设2个圆柱形明冒口,结果在两冒口之间存在缩松;第二次工艺方案是在铸件上方设3个圆柱形明冒口,结果在3个冒口之间存在严重缩松.通过对缺陷原因进行分析,认为缩松是由于冒口的热作用很大,冒口与缩松区温度差较小,在最后凝固时,缩松区得不到冒口的有效补缩,造成了缩松.改进后的工艺方案是在铸件正上方设置一个圆柱形明冒口,冒口下设置补贴,形成顺序凝固,冒口向四周均匀补缩,使得铸件外圆的末端区作用发挥出来,从而使中间缩松区消失.经生产验证,新工艺不仅解决了缩松问题,而且铸件质量稳定.     

用于铸造金属功能件的快速原型模样的特点分析

介绍几种快速成型系统，并对用于铸造金属功能件的几种快速原型模样进行归纳，总结，针对熔模铸造和陶瓷型铸造对成型模样的特定要求，考察一次性模样使用的几种原型模样的精度、表面粗糙度、热膨胀率、残余灰分等工艺参数，对实际铸造的影响。     

SCT110T摇枕(F-1449P(G))铸造工艺设计与试制

SCT 110T摇枕(F-1449P(G))是北美铁路联运货车车辆转向架关键承载部件之一,在运行过程中承受巨大的拉、压、冲击、弯曲等交变载荷作用.根据摇枕零件的结构特点和技术要求,进行了铸造工艺设计.采用侧面浇注和双向分流开放式浇注系统,在铸件热节处设置发热冒口进行补缩以及吹氩喂丝炉外精炼等技术试制摇枕铸件,成功获得合...