铁路货车用灰铸铁活塞的铸造工艺

灰铸铁活塞铸件的热稳定性和硬度均匀性较差,降低了活塞的抗腐蚀性和耐磨性.为了提高灰铸铁活塞在铸态下的性能,满足使用要求,分别从原材料和化学成分的选择、造型工艺和浇注系统设计、熔炼、孕育等方面进行优化和有效控制,成功生产了在铸态下满足技术要求的灰铸铁活塞铸件.铸件合格率在95％以上,已广泛用于铁路货车的制动缸上.     

缸体铸件硬度的改善及缩松的消除

针对Perkins4100缸体铸件的厚大部位存在缩松、铸件本体硬度偏低(HB 170-190)等质量问题,通过对原材料进行控制和优化选择,加强双联熔炼铁液质量的控制,调整优化熔炼工艺,改进炉前孕育工艺,采用炉前快速检测技术,加强铸件本体质量检测等措施使Perkins4100缸体铸件硬度满足了要求,解决了厚大部位的缩松缺陷.     

高碳当量灰铸铁孕育剂的试验与应用

提出了生产电机端盖薄壁灰铁件对孕育剂的要求。在生产条件下进行试验，确定硅钡稀土合金是生产此类铸件效果较好的孕育剂，该孕育剂在高砂型硬度、垂直分型、高碳当量及铸件壁薄等条件下，具有减少白口倾向、降低铸件硬度、加入量少、抗孕育衰退能力强等特点，是高碳当量灰铸铁孕育效果良好的孕育剂。     

灰铸铁件生产技术

本文以机床铸件为例,就中频感应电炉熔炼高强度厚大断面灰铸铁件,在熔炼工艺上采取对铁液进行预处理、强化孕育处理、合金化等工艺措施,减少铸件在冷却过程中的孕育衰退,使铸件厚度在200 mm以上部位的强度、硬度达到标准要求,铸件本体硬度稳定在190 HB以上。     

用覆砂铁型铸造线生产奥贝球铁齿轮铸件

介绍了用覆砂铁型线生产奥贝球铁齿轮铸件的铸造工艺.通过增加补贴,促使铸件同时凝固,消除了铸件的内部缩松;通过采用含钡SiFe瞬时孕育,降低了铸件硬度,改善了加工性能.对比了铸态和退火态齿轮半精加工后等淬处理前后的金相组织、力学性能和尺寸变化,结果表明:与铸态等淬齿轮相比,退火态等淬齿轮的伸长率提高、硬度降低、奥铁体中残余奥氏体量增加,但两种齿轮都能满足QT950-7对材料性能的要求;0.15 mm的精磨余量对铸态和退火态齿轮都足够了.     

高Ba孕育剂在厚大灰铸铁件中的应用

比较了2种含Ba量不同的孕育剂用于厚大灰铸铁机床底座生产的效果,结果显示:采用高Ba孕育剂的单铸试棒力学性能和金相组织优于采用低Ba孕育剂的单铸试棒,而且所生产铸件的本体硬度也明显高于采用低Ba孕育剂的铸件。在不加Cu、Mo等贵重金属合金的情况下,采用w(Ba)量为10%的孕育剂进行包内孕育和浇注随流孕育,可以使铸件力学性能和金相组织均达到HT300的要求,铸件本体硬度为190~220 HB,硬度均匀性好,很好地解决了铸件表面硬度与内部硬度差大的问题。     

高强度合金灰铸铁的生产工艺

介绍了铁路货车配件斜楔铸件的结构及技术要求.通过严格控制化学成分、孕育处理及热处理工艺,最终生产的铸件化学成分符合设计要求,石墨形状为A-E型,且细小、均匀分布;等温淬火后的金相组织为奥氏体和贝氏体;附铸试块的抗拉强度超过600 MPa,伸长率达到5％左右,铸件本体的硬度达到350 HBW.     

厚大断面高硬度球墨铸铁齿圈的生产工艺

介绍了大型矿山球磨机齿圈铸件的结构及技术要求:铸件壁厚一般为150～200 mm,最大壁厚达到300 mm以上,铸造技术难度较大。详细阐述了该铸件的生产工艺,分析了各合金元素对厚大断面球墨铸铁金相组织和力学性能的影响,并在此基础上适当调整合金元素的含量,通过采用合理的球化处理、孕育处理以及热处理工艺,使生产的铸件本体硬度值高于310 HB,硬度波动范围在20 HBW以内,均匀性良好;石墨球圆整,分布均匀,基体组织致密,没有发现夹杂物,UT检测结果良好,完全满足技术质量要求。     

高钡孕育剂在生产厚大灰铸铁件中的应用

在厚大机床类产品的生产中,利用Ba含量在10％的高钡孕育剂进行多次孕育处理,在少加或不加贵重金属合金Cu、Mo等的情况下,性能和金相组织均达到HT300的要求.而且铸件本体硬度在HB190～220,均匀性好,很好地解决了铸件表面硬度与内部硬度差大的问题.     

快速连接器熔炼工艺研究

介绍了快速连接器铸件的结构特点和技术要求,根据技术要求选择QT700-3为铸件材料;通过分析化学元素对性能的影响试验确定了材料的化学成分;为了保证铸件性能试验确定了熔炼工艺方案。试验证明:熔炼时,加入一定量的促进珠光体形成的合金元素,可以有效提高球铁中珠光体的质量分数;球化处理时,使用珠光体型专用球化剂可提高球化率;孕育处理时,采用含Ba、Bi的长效孕育剂复合孕育工艺,进行二次孕育可以提高铸件的综合力学性能。采用优化的熔炼工艺方案浇注的铸件力学性能、金相组织、硬度等均符合产品的技术要求。     

奥氏体球墨铸铁轴类铸件的铸造工艺

介绍了低Si高Ni奥氏体球墨铸铁轴类铸件的铸造工艺,包括化学成分、炉料配比、球化剂、孕育及热处理工艺的选择。通过加入微量Sb消除了厚大件的碎块状石墨;选用冒口补缩并采用冷铁防止了缩孔缩松;采用铁液高温出炉、快速浇注的方法,消除了皮下气孔缺陷;等,得到了质量合格的出口铸件     

铸态曲轴壳型背丸工艺

根据铸件的技术要求,采用壳型背丸工艺生产铸态曲轴。分析了曲轴壳型背丸的铸造过程,设计了铸件浇冒口系统,从铁水熔炼工艺、化学成分和球化孕育工艺对铸件内在质量进行控制。生产实践表明,采用壳型背丸工艺生产的铸态曲轴表面光洁、尺寸精度高、内部组织致密。     

大型风电铸件典型铸造缺陷及防止方法

简要介绍了生产大型风电铸件过程中碰到的缩松、夹渣、碎块状石墨等三种典型铸造缺陷。考虑到风电铸件一般比较厚大及对强韧性的特殊要求,现场生产中对于缩松除了严格控制铸件化学成分、选择纯度较高的原材料以及充分进行球化孕育外,还要合理设计冒口与冷铁,并应用凝固模拟软件对工艺方案进行验证;对于夹渣可以采用脱硫处理、过滤等手段减少一次渣进入铸型,配合浇注系统底注慢浇的方式减少二次渣的形成;对于碎块状石墨,适当增加碳当量（W（CE）=4．3％～4．5％）,并控制w（Si）与残余w（Mg）,另外有控制地加入Sb对防止碎块状石墨都是有效的措施。     

镦锻中心机身消失模铸造工艺

用消失模铸造生产牌号为HT300的Z46-18/4机身铸件。选择开放式浇注系统,适当设置内外冷铁,严格控制铁液的化学成分,并进行两次孕育;浇注后和开箱落砂前在型内保温适当时间。检测结果表明:整体铸件没有任何铸造缺陷;单铸试棒金相组织为:珠光体体积分数97%,碳化物3%;力学性能为抗拉强度325MPa,硬度229HB。     

热处理工艺对ZG15Cr2Mo1钢铸件焊接热影响区性能的影响

针对ZG15Cr2Mo1钢铸件焊接后热影响区硬度过高的问题,通过试块试验对比分析了不同焊后热处理工艺对试块焊接三区硬度及拉伸性能的影响,对铸件本体缺陷修复焊接后采用不同的焊后热处理工艺进行验证,确定了符合力学性能要求的ZG15Cr2Mo1焊后热处理工艺,在保证铸件本体拉伸性能的同时,焊接三区硬度不超过241HBW.     

大断面重型球墨铸铁件电弧炉熔炼的生产实践

介绍了采用电弧炉生产大断面球墨铸铁件的铸造工艺及生产过程,通过铸造过程数值模拟软件预测分析了凝固时间和铸造缺陷,确定了冷铁尺寸及布置。结果表明,采用高纯生铁、废钢等优质纯净的原材料、严格控制铁液温度和化学成分、合理的球化处理和强化孕育等技术措施,获得组织和性能符合要求的大断面球墨铸铁铸件。     

WD615气缸体铸件材料性能的改善

WD615气缸体铸件曾发生化学成分不稳定、铸件本体组织粗大、铁素体含量偏高、硬度偏低等质量问题，为此，采取了如下措施：1）加强熔炼用材料的质量控制；2）提高冲天炉的熔炼质量；3）改进熔炼工艺（调整C,Si量，采用Cu-Cr-Sn合金化；降低浇注温度）；4）改进孕育工艺；5）采用炉前快速检测技术；6）加强铸件本体质量检测。结果表明，缸体铸件的化学成分、金相组织及力学性能均满足技术要求。