次氯酸钠法处理草净津含氰废水

介绍了草净津废水的来源及常用处理方法,对次氯酸钠法处理含氰废水的工艺条件进行了探索,并与碱性氯化法进行了对比,认为次氯酸钠法设备简单,操作安全方便,成本低,效益好。     

资氯酸钠法处理草净津含氰废水

介绍了草净津废水的来源及常用处理方法，对次氯酸钠法处理含氰废水的工艺条件进行了探索，并与碱性氯化法进行了对比，认为次氯酸钠法设备简单，操作安全方便，成本低，效益好。     

电石法聚氯乙烯乙炔清净次氯酸钠废水处理现状及建议

通过对电石法聚氯乙烯乙炔清净次氯酸钠废水来源、主要成分及处理现状进行分析,介绍了乙炔解吸（气浮脱吸、真空解吸）、废水减量化处理技术（多效蒸发、机械蒸汽再压缩、低温蒸发浓缩）、废水无害化（次氯酸钠氧化法、芬顿氧化法）、资源化利用新技术,比较了不同工艺技术的优缺点,企业根据自身废水特征,选择最优工艺组合,达到次氯酸钠废水处理成本最低化、资源利用最大化的目的。     

电镀废水处理后重新出现六价铬问题的研究

采用铁屑内电解法处理含铬废水,采用次氯酸钠氧化法处理含氰废水,将两种处理好的废水同时排入中间池后,水样中重新出现六价铬。研究表明:含氰废水中过量的次氯酸钠将废水中的三价铬氧化为六价铬。工程实践中采取在含氰废水中加入适量亚硫酸氢钠去除余氯的工艺,获得了稳定的处理效果。     

次氯酸钠去除电镀废水中氨氮的研究

针对电镀废水处理难度大、氨氮浓度高等问题,为了验证次氯酸钠对电镀废水中氨氮的处理效果,采用次氯酸钠氧化法对氨氮浓度为100 mg/L的模拟电镀废水进行预处理,研究了次氯酸钠投加量、反应时间、初始p H值、反应温度等因素对氨氮去除效果的影响。结果表明:常温条件下,当m(Cl2)∶m(N)=5∶1,反应时间为5 min,初始pH值在6～7之间,次氯酸钠对模拟电镀废水中氨氮的处理效果好,氨氮去除率高达85.5%,剩余氨氮浓度符合GB 21900-2008《电镀污染物排放标准》表2中的氨氮排放标准,说明了采用次氯酸钠氧化法去除电镀废水中的氨氮是可行的,同时也证明了十二烷基苯磺酸钠的存在会影响次氯酸钠的稳定性。     

电镀废水中高浓度氨氮深度处理方法研究

采用物理和化学方法对电镀废水中高浓度氨氮进行处理。应用响应面法对氨氮吹脱工艺进行优化,在最佳工艺条件下(pH=11、流量2 L/min、时间60 min),氨氮去除率为98%。吹脱后的废水经次氯酸钠深度氧化,结果显示,次氯酸钠投加量为30 mL/L,反应时间为10 min时,氨氮去除率达95.43%。同时研究了超声、紫外照射对次氯酸钠氧化效率的强化效果。经吹脱和次氯酸钠处理后的废水符合《电镀污染物排放标准》表3氨氮排放限值要求。     

次氯酸钠氧化法处理含镍电镀废水的应用研究

[目的]次氯酸钠具有强氧化性,被广泛应用于电镀、印染、石油化工等领域的废水处理。[方法]采用次氯酸钠氧化法处理电镀废水,通过静态试验探究次氯酸钠的投加量、反应时间、初始pH等因素对电镀废水中总镍、氨氮、总磷等污染物处理效果的影响。对比了在较优条件下分别采用机械搅拌和曝气搅拌时废水的处理效果。[结果]较佳的工艺条件为：10%(质量分数)次氯酸钠溶液投加量100 mL/L,初始pH为6.0,反应时间90 min。在该条件下,废水中总镍、总磷和氨氮的去除率分别达到99.97%、99.94%和99.41%,其出水浓度均满足《电镀污染物排放标准》(GB 21900–2008)中“表3”的要求。电镀废水处理过程采用机械搅拌和曝气搅拌均可,但采用机械搅拌的处理效果更佳。[结论]采用次氯酸钠氧化法可有效去除含镍电镀废水中镍、磷和氨氮,使废水达标排放。     

次氯酸钠废水除磷工艺问题探讨

概括了电石法PVC中清净单元硫酸法和次氯酸钠氧化法的优缺点，介绍了电石法乙炔清净次氯酸钠氧化法产生的次氯酸钠废水的存在形式，次氯酸钠废水除磷剂、氧化剂的选择以及在运行中产生硫酸亚铁与双氧水在酸性条件下的配比问题。     

不同药剂化学氧化预处理焦化废水的比选

采用次氯酸钠、臭氧及芬顿试剂化学氧化法对焦化废水进行预处理,考察了3种药剂对焦化废水CODCr、氨氮的去除效果及废水可生化性的提高。结果表明,次氯酸钠氧化处理对焦化废水中氨氮的去除率较高,但对废水可生化性的提高不大;臭氧氧化处理对焦化废水中CODCr和氨氮的去除率均较低,但对废水的可生化性提高迅速,反应3 min后废水的可生化性即可由0.068提升到0.281;采用芬顿试剂氧化处理,在较佳条件下,废水的可生化性可达到0.445,但运行成本高。综合考虑,采用臭氧氧化预处理焦化废水更具优势。     

含氯废水的利用

介绍了加入氢氧化钠使含氯废水制成次氯酸钠的处理方法,通过计算认为回收氯水制得的次氯酸钠可以全部用于电石法乙炔气体中H2S、PH3的清除。