基于ProCAST的壳座压铸数值模拟及工艺优化

根据壳座压铸件的结构特点,设计出壳座压铸模具和压铸工艺,用ProCAST软件对壳座压铸充型凝固过程进行数值模拟。模拟优化出合理的压铸工艺参数:浇注温度为590℃,压射速度为3.4m/s,模具预热温度为165℃。用优化的压铸工艺参数进行压铸生产,得到了合格的壳座压铸件。金相组织观察结果表明壳座质量合格。     

铝合金外壳半固态压铸数值模拟与工艺优化

对铝合金外壳压铸件进行了半固态压铸充型凝固过程数值模拟,根据模拟结果设计了外壳半固态压铸模,优化出半固态压铸工艺参数:浇注温度575℃,模具预热温度300℃,压射速度2 m/s。探讨了不同电磁搅拌参数下的半固态浆料制备工艺,得到了优化的浆料制备工艺参数。用制造出的外壳压铸模进行了压铸生产,得到了合格的铝合金外壳压铸件,验证了模拟结果的正确性,并应用于生产实际中。     

压铸过程工艺参数与压铸机及压铸模具相关的数学模型与分析

压铸过程的合理工艺参数的选择是保证压铸件质量的核心，压铸机及压铸模具正确合理的调节是保证工艺参数的关键。本以压铸过程和物理学原理出发，讨论与压铸机及压铸模具相关的运动过程的数学关系，揭示压铸工艺参数的本质。     

汽车电喷节流阀体压铸模设计改进

压铸模是保证压铸件质量的重要工艺装备,它直接影响着压铸件的形状、尺寸、精度、表面质量等.设计压铸模时,必须全面分析压铸件的结构、了解压铸机及压铸工艺、掌握金属液的填充性能及考虑经济效益等因素,才能设计出切合实际并满足生产要求的压铸模[1].     

铝合金压铸工艺数值模拟分析

采用压铸工艺成形铝合金薄壁长轴类零件。首先根据压铸模具浇注系统的设计原则,对铝合金件压铸模的浇注系统进行了设计计算;其次运用procast软件对铝合金压铸成形工艺进行数值模拟,根据压铸过程中的温度场云图,进行了压铸模具的热平衡分析和压铸件的充型凝固分析;最后针对模拟的结果进行了压铸模具的设计。     

压铸中的模温控制

压铸中的模温控制德国富来公司Ｒｏｂａｍａｔ自动化技术公司仅仅依靠现代化的压铸机和理想设计的压铸模，已经不能满足对压铸件质量方面提出的更高要求，其中模具温度的控制是一个很重要的因素。现在，很多压铸件在壁厚、表面质量、强度等方面对压铸工艺提出了更高的要...     

发动机缸盖罩盖压铸模设计

针对发动机缸盖罩盖铝合金压铸件的结构特点和工艺要求,设计并制造了压铸模具。分析了该模具的浇注系统和排溢系统,并简单阐述了零件中间17mm厚度特殊部位的压铸工艺及批量生产时的压铸工艺参数。     

基于UG7.0软件S195型柴油机后盖板压铸模设计

根据柴油机后盖板的结构与尺寸特点,结合材料性能、压铸工艺等分析,进行压铸机选择、压室参数选择、浇注系统参数选择,并基于UG7.0软件对浇注系统、推出系统、冷却系统等进行了设计。设计出的压铸模,经过多次试模与修模,能压铸出合格的铸件,达到了设计要求。     

压铸件的技术经济性

从经济技术角度出发，就压铸件结构工艺性、压铸合金材料、压铸工艺及压铸模等几方面初步探讨了影响压铸件成本的因素及降低成本的措施。     

基于UG的泵体压铸模的设计

利用UG软件进行了泵体压铸模的设计,对泵体压铸件及压铸工艺进行分析与计算,得出压射比为30MPa,锁模力为400 kN,确定选用DAM1113G压铸机,对压铸模结构进行了设计,完成了模具分型面确定,在浇注系统的设计中完成了对内浇道、横浇道、直浇道等设计,在排溢系统的设计中完成了溢流槽、排气道等舌尖。完成了模具温度及冷却系统、行位等设计,给出了本设计的整体结构以及模具组装设计等。     

齿轮箱壳盖镁合金压铸模

齿轮箱壳盖镁合金压铸模上海第一汽车附件厂徐国霖壳盖压铸件模具是我厂引进德国压铸机时一起带来的旧模具，该压铸机合模力为１１００ｔ。我们对压铸机、压铸模进行安装、调试，并压铸出一批镁合金壳盖铸件，因旧模具寿命已到，对壳盖压铸模进行了设计、仿制，使之国产化...     

火炬零件铸造模设计

通过分析火炬零件结构,设计3种压铸工艺方案,以Z_CAST软件作为模拟计算优化手段,通过对压铸工艺方案进行数值模拟计算,预测压铸过程中可能产生的缺陷,确定最优压铸工艺方案,以Pro/E作为模具设计工具,完成火炬零件铸造模的设计,采用这种以计算机软件为工具的压铸模设计方法,可以提高压铸模设计效率。     

大型压铸模具用通用跟模架

大型压铸件用压铸模具的设计和制造比一般压铸模具要复杂。通常这类模具的设计时间在二个多月以上,制造周期半年以上,模具费用起码为十多万元,因此提高大型压铸模具的使用寿命尤为重要。对于大型压铸模而言,影响其使用寿命的主要因素有:压铸零件结构;压铸模具的设计;模具制造;压铸模具使用时的稳定和可靠性,压铸工艺参数的合理性。因此要提高大型压铸模具的使用寿命,应该较合理地处理好这些影响因素,采用跟模架结构就是解决大型压铸模具使用时     

压铸工艺及压铸模具设计要点(二)

压铸机、模具与合金三者,以压铸件为本,压铸工艺贯穿其中,有机地将它们整合为一个有效的系统,使压铸机与模具得到良好的匹配,起到优化压铸件结构,优选压铸机、优化压铸模设计、提高工艺工作点的灵活性的作用,从而为压铸生产提供可靠保证。所以,压铸工艺寓于模具中之说,内涵之深不言而喻。     

压铸工艺及压铸模具设计要点(三)

压铸机、模具与合金三者,以压铸件为本,压铸工艺贯穿其中,有机地将它们整合为一个有效的系统,使压铸机与模具得到良好的匹配,起到优化压铸件结构,优选压铸机、优化压铸模设计、提高工艺工作点的灵活性的作用,从而为压铸生产提供可靠保证。所以,压铸工艺寓于模具中之说,内涵之深不言而喻。     

压铸工艺及压铸模具设计要点(五)

压铸机、模具与合金三者,以压铸件为本,压铸工艺贯穿其中,有机地将它们整合为一个有效的系统,使压铸机与模具得到良好的匹配,起到优化压铸件结构,优选压铸机、优化压铸模设计、提高工艺工作点的灵活性的作用,从而为压铸生产提供可靠保证。所以,压铸工艺寓于模具中之说,内涵之深不言而喻。     

压铸件全自动生产系统的设计与控制

为了满足国际客户对压铸件批量、品质及压铸工艺统计过程控制的要求,使用工业机器人替代程控压铸机取件、喷淋、吹干机械手;增设剪口模用液压机;机器人控制压铸机、液压机及压铸循环,实现压铸件全自动生产。概述了压铸件全自动生产系统的设计和控制方法,并指出了自动压铸工艺的局限性。     

压铸工艺及压铸模具设计要点(一)

压铸机、模具与合金三者,以压铸件为本,压铸工艺贯穿其中,有机地将它们整合为一个有效的系统,使压铸机与模具得到良好的匹配,起到优化压铸件结构,优选压铸机、优化压铸模设计、提高工艺工作点的灵活性的作用,从而为压铸生产提供可靠保证。所以,压铸工艺寓于模具中之说,内涵之深不言而喻。     

压铸工艺及压铸模具设计要点(四)

压铸机、模具与合金三者,以压铸件为本,压铸工艺贯穿其中,有机地将它们整合为一个有效的系统,使压铸机与模具得到良好的匹配,起到优化压铸件结构,优选压铸机、优化压铸模设计、提高工艺工作点的灵活性的作用,从而为压铸生产提供可靠保证。所以,压铸工艺寓于模具中之说,内涵之深不言而喻。     

压铸模温度场与铸件收缩性关系的研究及应用

针对压铸件成形收缩性较大的特性,运用有限元数值模拟分析的原理,使用Pro/E软件对压铸件和压铸模造型,利用ANSYS软件对压铸模的温度场进行分析。实践证明,这种方法对改进模具结构,优化压铸工艺参数,提高压铸件质量有显著的效果。