终轧温度对热轧双相钢微观形貌的影响

利用实验室轧机、光学显微镜、透射电镜等研究了终轧温度对高强热轧双相钢微观形貌的影响.结果表明:得到的双相钢的显微组织主要是纤维状双相混合型组织;随终轧温度的降低,过冷度加大,铁素体的形核驱动力加大,形核率增加,使晶粒明显细化.     

终轧温度对钒氮微合金化热轧钢板组织与性能的影响

将钒氮微合金化钢采用不同的终轧温度在实验室轧成钢板,主要讨论终轧温度对热轧钢板的组织与性能的影响,探索研制和开发钒氮微合金化高强度热轧钢板所需的合理的终轧温度。     

粗轧带钢液压宽度控制系统仿真与试验研究

针对上海宝钢集团公司2050热轧机组的特点，建立了粗轧带钢液压宽度控制系统的动力学仿真模型，并利用短行程控制的现场试验数据对数值仿真结果进行验证，得到相吻合的结果。在此基础上，对不同参数和工况下液压宽度控制系统对带钢品质的影响进行了分析，为轧制系统的离线仿真和优化设计提供了有效的途径。     

精轧区带钢热轧热力耦合有限元仿真

根据实际生产工艺,借助MSC.MARC有限元分析软件,建立宽带钢多道次热连轧有限元模型,对宽带钢的轧制过程的温度场、轧制力特性等进行了仿真研究。仿真结果与实测值误差非常小,终轧温度与实测温度误差在±13°C以内,各道次轧制力与实测值误差在±10%以内。在此基础上,讨论不同工艺参数对带钢温度场,轧制力的影响,为优化轧制工艺提供理论依据。     

待温厚度与终轧温度对X80管线钢组织中马氏体/奥氏体岛的影响

利用光学显微镜、扫描电镜及透射电镜分析了经不同工艺热轧得到的22 mm厚X80管线钢中马氏体/奥氏体(M/A)岛的形貌及分布.结果表明:M/A岛的形貌及分布与待温厚度和终轧温度密切相关,适当增加待温厚度,降低终轧温度有利于细化M/A岛的组织,减小M/A岛的尺寸,降低M/A岛的体积分数,使X80管线钢的落锤性能得到改善.     

精轧温度控制仿真与试验研究

精轧终轧温度的精确控制对提高带钢成品质量有重要的作用。分析了宝钢2050热轧线温度控制的基本特点,从温度前馈预测和反馈控制方面对现有的温度控制系统进行分析和研究。建立了考虑带钢厚度的差分传热模型,计算带钢厚度方向上各节点的热传导,获得精轧多机架及终轧的出口温度;提出结合模型预测和反馈控制的方法,即采用前馈控制调节轧制速度保证带钢头部温度命中率,采用反馈控制调节水量对带钢全长温度进行动态调整。应用结果表明温度差分模型预测及反馈控制精度比原2050mm热轧线温度系统有较明显提高。     

热轧带钢生产线精轧水雾封尘系统改造

莱钢板带厂1500mm热轧带钢生产线采用水雾封尘法,但封尘效果不好,不仅影响了产品质量,而且影响了职工身体健康,通过改变封尘集管位置,改造集管形式,并在集管上配置大孔径、90＆#176;扇形射面的喷嘴,利用较大的水流量和连续水封面提高封尘效果;同时水雾封尘集管的供水方式由浊环水低压改为浊环水高压;并在F6轧机后部加装水封系统,进一步降低了扬尘的产生。     

基于双模糊控制器的间歇式控制系统设计

本文针对制药生产过程控制中间歇式反应釜温度控制非线性和大滞后的特点，提出了用双模糊控制组成前馈-反馈控制器的方法，并以药品酯化过程控制中的反应釜作为控制对象，翌模塑控制器的一般设计方法进行了详细的表述。最后通过实际控制结果充分证明这种控制器的可用     

热轧带钢层流冷却控制系统及控制方法

介绍带钢热连轧机层流冷却控制系统的现状、冷却策略及控制技术难点,对热轧带钢层流冷却控制方法进行实例分析。     

轧线控制技术研究与应用

对轧线控制技术进行了详细阐述,主要探讨了中小型轧线速度控制和倍尺剪切控制的具体应用过程。经生产实践检验,自控系统运行可靠、稳定,应用效果良好。     

板形自动控制在热连轧中的应用

莱钢1500热连轧生产线的板形自动控制系统是国内自主研发的板形控制系统,它包括板预设定形、板形的PID调节、弯辊力的前馈控制、凸度仪的反馈控制、窜辊的闭环调节、平坦度的反馈控制、板形与板厚的解耦控制等多种控制于一体。主要介绍弯辊力前馈、凸度反馈和平坦度反馈3个模型在实际轧钢过程中的应用。     

热连轧凸度反馈控制系统的研究与应用

针对凸度反馈控制策略较难选择的问题,结合鞍钢1580HSM精轧机组的配置情况,从理论上推导出策略选择的方法,得出机架组合参与控制的策略,并推导出凸度偏差分配计算公式。在此基础上,开发了热连轧凸度反馈控制模型,完成了在线编程和调试,并投入了实际应用。生产数据统计表明,凸度反馈控制系统投入使用以后,凸度控制精度得到很大提高。     

BP网络在带钢连轧精轧温度模型中的应用

为了提高精轧机组各机架出口温度预报精度，应用BP网络对温度模型进行自学习，通过测试证明其温度预报的可行性。     

一种新型热轧带钢轧制润滑系统

分析国内各热轧带钢厂普遍使用的轧制润滑系统存在的问题。针对原轧制润滑系统存在的管路和喷嘴易堵塞,系统设备维护工作量大等问题,提出一种新型的轧制润滑系统,并介绍该系统的技术特点。该新型轧制润滑系统能最大程度发挥轧制润滑系统的功能,以达到提高带钢表面质量和降低生产成本的目标。     

带钢冷轧闭环反馈控制最优化算法程序开发

基于多变量最优化控制的带钢闭环反馈控制模型能够充分利用弯辊和轧辊倾斜等平直度控制机构对板形偏差进行控制。闭环反馈控制的目的是使带钢实测板形与目标板形一致,闭环反馈最优化算法程序能充分利用输入信息,全面考虑多个执行机构对板形的作用,避免各控制之间的相互影响,它是该模型准确计算板形调节量的关键。为了实现自主建立带钢冷轧生产线,对某厂1 700 mm四机架四辊冷连轧机第四机架闭环反馈控制进行深入研究,根据对偶法采用C语言开发出基于多变量最优化闭环反馈计算程序并将其嵌入到可编程逻辑控制器(Programmable logic controller,PLC)中,开发出自主的基于多变量最优化闭环反馈控制模块。由该模块计算的闭环反馈平直度执行机构调节量与采用Matlab工具箱Quadprog函数计算结果一致,计算精度高。     

带钢热连轧机卷取机控制技术

介绍中宽带及窄带热钢连轧机卷取区电气传动及自动化控制技术。阐述通钢热连轧机卷取机电控系统设计，阐述设备工艺、传动及自动化系统配置及主要控制功能，如层流冷却CTC控制、卷取带钢速度控制、夹送辊控制，着重介绍卷取机的张力控制功能。     

人工神经网络在热轧生产线中的应用

人工神经网络是近年来迅速发展起来的一种新型信息处理手段。简述了热轧生产线的工艺过程和主要设备,分别介绍了神经网络在加热炉、厚度自动控制、层流冷却等热轧生产工艺中的应用。可以看出,神经网络在热轧生产中发挥着重要的作用。     

带钢平整机轧制压力的计算模型

平整较厚带材时，变形区水平应力沿板厚不均匀分布对平整轧制压力的计算有着重要影响。在考虑带材入口和出口弹性变形区影响的冷轧轧制压力计算模型的基础上，通过修改弹性变形区入口和出口应力边界条件，提出平整轧制压力计算模型，并对弹性区入口和出口表面水平应力进行了计算。用该模型计算的平整轧制压力与原有计算模型和实测值进行对比，证明模型提高了精度。     

带钢热连轧层流冷却智能控制技术研究

介绍层流冷却系统的组成,工艺控制要求,冷却区各段的控制实现方式,对带钢内部温度模型、空气冷却模型和水冷却模型进行分析。     

计算机技术在Zwick温控系统改造上的应用

着重论述了计算机技术在Zwick温控系统改造上的应用,详细阐述了Zwick温控系统改造的硬件设计和软件设计。经过多次试验验证,采用计算机技术改造后的温控系统能真实测量试样温度,试样温度自动趋向并稳定在试验设定的温度,符合试验要求。