基于SolidWorks的涂胶机器人离线编程系统

针对涂胶机器人工作效率低和涂胶工作环境不利于人体健康等问题,研究了以SolidWorks软件作为离线编程系统的开发平台。首先,在探讨构建机器人三维模型关键技术问题基础之上,利用SolidWorks API接口功能将机器人作业任务点位姿计算出来,为实现任务级作业提供了一种高效方式。然后,基于MFC(Microsoft Foundation Class Library)框架实现了构型相同的6关节机器人程序转换和在线通讯功能。最后,以中瑞科技公司的ZR608涂胶机器人为测试对象进行试验,验证了该系统仿真功能的实用性,满足常用涂胶工作的要求。     

涂胶机器人离线编程系统设计与应用

为提高涂胶的质量与效率,借助SolidWorks二次开发接口,设计一种涂胶机器人离线编程系统。针对具有非均匀有理B样条曲线(NURBS)的工件轮廓的涂胶,研究一种NURBS插补算法,与粗精路径点提取方法相结合,能够实现涂胶过程规避障碍物;利用C#.NET结合OpenGL开放图形库实现了仿真环境;以ZZRT-608六自由度机器人作为机械系统、ZMC406作为控制系统搭建了实验平台。以典型的鞋样涂胶工件为测试对象进行实验验证,与KUKA机器人手动示教编程作对比,结果表明:该离线编程系统在效率上提高了30%～50%,涂胶轨迹更加均匀,能够更好地满足高精度生产需求。     

基于安川机器人的工件位姿模拟系统设计

为便于在实验室中进行工件位姿检测模拟,设计基于安川机器人的工件位姿模拟系统,包含模拟执行、测量标定、自动运行。基于安川工业机器人的六轴机体与平行移动功能,实现末端搭载被测工件的姿态模拟。采用API激光跟踪仪设计标定流程,获得准确的工具参数,保障模拟精度。利用PLC与触摸屏设计系统控制部分与人机交互部分,实现系统根据设置参数进行自动模拟。结果表明：该系统能在实验室条件下实现工件位姿模拟的自动化作业。     

基于PLC的示教式直角坐标涂胶机器人控制系统设计

利用可编程逻辑控制器设计直角坐标涂胶机器人的控制系统,该控制系统能对机器人进行示教操作,并能通过再现功能运行示教的轨迹和动作,实现连续的涂胶生产工作。该系统具有软件结构简单、可靠、实时性好、硬件性价比高的优点。     

智能涂胶系统的设计与实现

针对家电等行业对智能涂胶设备的需要,介绍了一种智能涂胶机系统的设计,详细描述了系统的原理和硬件功能。为实现对涂胶机精确控制,基于触摸屏+运动控制器设计了涂胶机控制系统。通过触摸屏与运动控制器之间的通信对运动控制器进行参数设置。该机具有示教、自动涂胶、自动检测报警功能,其基于双目视觉的胶线质量检测模块,可实现胶线质量的在线检测。     

面向自由曲面精准涂胶系统的设计与实现

大多数产品的外形都是不规则复杂曲面,智能涂胶设备要综合考虑胶接对象的多样性和复杂性。为了实现涂胶轨迹在各转角处保持尺寸一致,研制了面向自由曲面的精准涂胶系统,详细描述了系统的原理、软硬件及控制系统设计等。该系统通过工件模型建立准确涂胶轨迹,使用胶线质量模型计算胶线尺寸,使用超高速轮廓测量仪测量胶线尺寸并进行反馈微调。通过汽车扰流板涂胶试验,验证了该设备能满足曲面工件的精准涂胶要求。研究结果为涂胶机器人智能精准涂胶提供了科学依据、方法及创新技术。     

机器人结构光视觉三点焊缝定位技术

提出了机器人结构光视觉三点焊缝定位技术，使弧焊机器人可以适应批量生产中每次焊缝位置的变化，通过适当的数学描述，将焊缝一位问题转化为确定位变换矩阵。给出了三点焊缝定位法的求解过程，具有良好的理论可靠性。利用结构光视觉传感器获取焊缝位置信息，可以快速实现对焊缝的精确定位。     

基于MATLAB的机器人涂胶离线仿真与编程研究

针对机器人手动示教存在的精度不稳定、编程时间长、机器人工作效率低的问题，研究基于MATLAB的离线仿真系统。采用MATLAB编程实现了机器人三维模型的控制和仿真，解析获得机械臂在实际工作时的控制语言，生成相应的控制程序从而实现虚拟和现实中六自由度机器人的控制。最后，以电芯涂胶工作单元作为原型来搭建相应的虚拟工作环境，并在实际中以库卡公司的KR16验证离线仿真系统的有效性，证明该系统可以出色完成涂胶任务。     

基于PD/PS的机器人涂胶工位仿真研究

分析了在Tecnomatix环境中利用Process Designer(以下简称PD)和Process Simulate(以下简称PS)完成一个集机器人和自动设备规划及验证为一体的机器人涂胶工位模拟案例.介绍从最初的机器人工位设计到相配套的涂胶设备和钢结构水电管道的布局验证,各种设备及白车身数据的处理、模拟与PLC信号通讯,最后对比真实工作环境下的涂胶效果与模拟结果的差异并提出合理的优化意见.     

面向机器人加工复杂轮廓误差控制的策略研究

针对机器人加工复杂曲面零件,提出一种面向加工轮廓误差的控制策略。通过向量的形式定义了机器人加工任务的轮廓误差,结合双向搜索、斐波那契搜索和球面线性插补算法,对机器人轮廓误差进行了估计;在此基础上通过将加权轮廓误差分量补偿到机器人任务空间的速度指令中,设计了机器人加工任务的轮廓控制策略。实验结果表明：对于位置和姿态轮廓误差,估计值与真实值的差异非常小,且与单纯的跟踪控制相比,位置和方向轮廓平均误差大约降低了30%,验证了所提加工轮廓误差控制策略的有效性。     

基于机器视觉的工件识别与定位系统设计与实现

机器人关节工件组装生产过程中,工件种类多、产量大、人工分拣与装配困难等问题,为了提高生产速度和效率,提出一种基于OpenCV视觉技术的机器人关节工件识别与定位检测方法.首先,通过工控机读取相机的工件图像,并进行图像灰度化、均值滤波、自适应阀值分割等图像预处理过程,得到二值化图像;其次,从二值化图像中提取出工件的轮廓,之...     

工件翻转装置液压传动系统设计

工件翻转装置是自动化生产线的重要组成部分,其设计的好坏直接影响整个自动化生产线的工作水平.设计工件翻转装置的机械结构,利用齿轮齿条传动结合液压传动系统实现工件的翻转;设计工件翻转装置的液压传动系统并分析其工作原理.结果表明:利用液压传动系统控制机械装置的运动,可以很好地实现工件的翻转.该液压翻转装置具有结构简单、输出力大、惯性小以及易于控制等优点,与电气控制、可编程控制器和计算机控制等结合,可组成各式自动化机械,在自动化生产中具有广阔的应用前景.     

半球形工件的拉伸工艺分析及模具设计

介绍了半球形工件的成形特性及工艺性，设计了一种行之有效的半球形工件的拉伸模，并简述了锥形凹模及锥形压边圈的特点。     

基于ABB机器人的工件参数设置系统设计

针对工业机器人应用中,由于工件布局变化或近似工件替换造成的转产调试问题,提出基于ABB工业机器人的工件参数设置方案,包括根据布局参数的工件坐标运算程序的设计和根据形状参数的Offs数据运算程序的设计。通过设计三菱PLC与ABB机器人的RS232通信程序,实现触摸屏、PLC、机器人三者协作的系统通信。在通信基础上,设计实数传输模块以及系统流程,从而实现通过触摸屏设置工件参数,即可完成机器人作业轨迹的调整再现。该设计达到了提高ABB机器人工作站柔性,提高生产效率的目的。     

基于激光工具的工件坐标标定系统设计

利用工业机器人末端的激光传感器检测工件的位姿时,为解决检测过程中的工件坐标标定问题,设计基于激光工具的工件坐标标定系统。主要原理为通过激光工具在工件的两相交直线上各获取2个数据点,进行标定运算后得到以交点为原点的工件坐标系。基于ABB工业机器人系统设计数据点获取程序与坐标运算程序。以IRB1410机器人为执行机构, IL-300传感器为激光工具, R-20 Radian激光跟踪仪为校验设备,搭建了调试与校验平台。结果表明：基于激光工具的工件坐标标定系统不仅结构简单且标定误差在一定范围内     

大型自动埋弧焊成套设备的研究

本文介绍了一种结构新颖的埋弧焊成套设备,并就埋弧焊成套设备中的一些主要部件作了分析说明。该设备采用的平移式横梁结构、三点式九滚轮导轨装置以及焊缝自动跟踪装置,对满足同平面内多道长焊缝的焊接有独到之处。     

细长形工件自动装卸装置的设计

介绍了一种细长形工件自动装卸装置,阐述了装置的结构、工作原理、工作过程,指出了这一装置的发展前景.     

铸造企业用PDM系统功能设计及其实现的关键技术

根据铸造企业的特点设计了一套适合铸造企业使用的PDM系统,并对其实现的关键技术进行了论述。系统主要包括了图文档管理、原材料技术指标管理、产品属性管理、成套产品装配、配料管理、工装模具管理和产品质量统计等多项功能。系统也考虑了与CRM、ERP等其他管理信息系统的集成。文中对实现系统的关键技术和软硬环境也作了论述。该系统消除了各车间、各工部的信息孤岛,提高了企业信息的共享性和完整性,对铸造生产工艺流程和铸件质量的管理和控制起到重要作用。     

金刚石控制系统联网系统设计及通信实现

由于传统的金刚石控制系统为单一控制系统,随着合成设备的增多,便会出现管理繁复、数据分散不易处理等现象。针对这种情况,将原先分散独立的金刚石控制系统进行有效的联网控制。网络系统包括基于服务器/客户端的车间网络和基于Windows客户机/终端服务器模式的工厂网络。同时在CSocket类的基础上设计了新的智能通信类以实现网络通信。结果表明:建立的网络系统实现了远程管理与监控,提高了管理水平及生产效率。