电镀生产中PLC控制系统设计

<正>0 前言现代的电镀企业生产线一般都会结合自动化控制技术,对整个电镀生产流程进行管控,从而实现更加高效、安全的生产目标。图1为基于PLC的电镀流水线自动控制系统示意图。图1 基于PLC的电镀流水线自动控制系统示意图1 电镀生产中PLC控制方案的关键技术点在该设计方案的基础上,采用人工方式将工件安装到吊钩上,随后控制系统会发出相应的指令。起吊设备接收到信号后,会上升至预先设定的高度,并逐段前进。工件先被放入电镀槽内,持续     

基于组态软件和PLC的电镀废水处理自动控制系统的研究

电镀废水化学处理法的PLC控制系统,其上位机采用MCGS组态软件进行设计,下位机采用西门子S7-200系列PLC模块化设计进行控制,系统性能优异且控制方便,处理后的水质达到《电镀行业污染物排放》(GB 21900—2008)中的表3标准。经过膜反渗透技术再处理后,回用率达到80%左右。介绍了PLC控制系统的设计原理、系统组成、控制方式、系统优点及处理效果等。     

广义预测控制算法在电镀废水处理中的应用

针对电镀废水处理系统存在的问题,运用西门子S7-400型PLC与组态软件WinCC,结合广义预测控制算法,设计了一套电镀废水综合处理控制系统。在分析了传统电镀废水处理系统工艺、技术原理和控制方案后,研究了运用广义预测控制算法实现系统软件设计的可行性。将该方案投入实际工程中,整合并取代了原有废水处理系统及相应的分布式智能测控装置,实现了设备升级与改造。系统运行结果验证了该方案的可靠性与经济性。     

控温熔盐电镀铝-锰合金镀层厚度自动控制系统的设计

为了能很好的控制熔盐电镀铝-锰合金的镀层厚度,保证电镀工艺性能,设计一种控温熔盐电镀铝-锰合金镀层厚度自动控制系统,系统主要由控制器、测厚仪、现场操作员HMI及在线设定PLC构成。详细介绍了各模块的实现过程。通过MAX1978芯片对系统电流与电镀参数进行调节,实现铝-锰合金镀层厚度的控制,并在低温环境下进行实验对比分析。结果表明,控制效果好,且低温更能保持镀层的结构与性能。     

基于TIA和PLC的全自动ABS塑料电镀控制系统设计

针对传统的ABS塑料电镀生产线自动化程度偏低、适用性差、生产成本较高和维护管理难度大等问题,设计开发了以S7-1200 PLC和博途TIA Portal为核心的ABS塑料电镀生产全自动控制系统。利用S7-1200 PLC设计主、从站控制系统,通过主站监控和管理电镀生产过程,通过从站输出控制电镀设备。在博途TIA Portal平台上设计上位机操作面板和PLC控制程序,既满足不同形状规格、牌号和用途的ABS塑料制件的电镀生产需求,又为工艺人员提供易于操作、维护和管理的应用功能。实际调试表明,所设计的系统能按照电镀工艺设定输出控制信号、反馈生产数据,实现了对电镀生产流程和工艺条件的高效监控。     

基于旋转编码器的喷涂线控制系统设计

根据喷涂流水线的工作流程及控制要求,设计了基于PLC的喷涂线喷枪控制系统,该系统是由光电传感器检测工件的位置、旋转编码器和PLC内部的高速计数器实现工件的位置控制,并通过PLC的运算和逻辑控制能力控制光电传感器和旋转编码器的信号,以实现对喷枪工作状态的控制.     

配料监控组态系统的设计研究

根据现实的工程应用,探讨和设计了新的配料加工生产线的自动监控系统。将PLC和工业控制计算机系统相结合,采用现场总线,形成新的控制系统。根据工艺要求,提出了新的控制方法,设计了系统软硬件。系统采用S7-300系列PLC、WinCC 6.0,采用PROFIBUS-DP现场总线协议组成PLC控制系统,改进PID算法,实现数字化信号传输,扩展了集散控制系统的功能。实际运行表明该系统运行稳定、用户界面友好。实现了对配料系统的监控。     

SMD-300多组换向脉冲电镀电源智能化研究

研制了一种由高频开关电源做直流电源、IGBT管做斩波管、PLC(可编程序逻辑控制器)做信号控制、人机界面做操作显示、输出正反向多种波形的SMD-300多组换向脉冲电镀电源。对PLC进行了简单介绍,详细论述了该电源PLC控制系统的方案和人机界面的功能：该智能脉冲电镀电源具有200个可调节参数,对其输出的多种波形进行了讨论,并对利用该电源来制备的多层纳米级镀层提出了展望。     

PCB电镀行车控制系统的设计与实现

设计出一套采用三菱FX2N-80MR型PLC作为控制器的系统,通过程序控制行车及其他器件实现PCB电镀生产过程的自动化控制。介绍了控制系统概况,给出了控制系统的设计思路,并进行了试应用评估。结果表明:系统可靠且运行状况良好,生产效率明显提高,满足预期设计要求。     

PLC控制电镀生产线的方案设计

利用PLC实现对电镀生产线的系统控制,使系统具有很强的适应能力,可方便完成自动、手动控制和相互之间的切换.整个程序采用结构化的设计方法,提高了电镀生产线的自动化程度和生产效率,是电镀生产实现高效、低成本、高质量自动化生产的发展方向.     

镀铬控制系统可靠性设计及分析

通过对镀铬控制系统手动、自动、手自动三种模式切换的可靠性设计,分析了整个控制系统的电磁兼容性,对PLC采取了能有效提高其抗干扰能力的措施.经实际应用,镀铬控制系统能够正常运行,且具有良好的安全性和可靠性.     

铜件镀银生产线电机自动驱动系统设计

传统半自动电镀生产线在铜件表面镀银过程中,由于自动化程度较低,对各工艺环节的时间控制精度差,导致银镀层厚度、致密度、电导率和光亮度指标不稳定。设计一种铜件镀银生产线中直线电机自动驱动系统,首先设定不同的活化、浸银和电镀银等工序的时间,进行实验,提取不同时间下银镀层的厚度、电导率和光亮度指标;通过对比,选取各工序最优的控制时间,作为直线电机自动驱动系统硬件和参数设定的依据;软件流程采用智能PLC与单神经元控制相结合的算法,实现铜件表面镀银过程的自动化控制。实验证明,该设计系统能够精确的控制时间并精准定位,改善银镀层电导率和光亮度。     

镀铬槽液温度自动控制系统研究

为优化镀铬工艺,改善电镀作业环境,实现对镀液温度等过程参数的自动控制,设计了镀铬槽液温度智能控制系统。硬件配置主、从站PLC监测和控制模块,通过触摸屏人机交互和PID算法在线调节镀铬液温度,利用Device Net总线监视现场设备和仪器仪表的运行状态。实际应用表明,系统运行稳定,人机交互方便,容易实现镀铬过程温度等工艺参数的在线控制,且温度控制精度高,满足电镀生产要求。     

基于PLC的井下助排剂生产线控制系统设计

针对某企业的井下助排剂生产线给出了一套井下助排剂生产监控系统的整体设计方案及控制方法。在对传统手动控制条件下的生产状况进行分析以后,设计了以西门子S7-300 PLC(Programmable Logic Controller)为控制核心、组态软件Win CC 7.4为上位监控的双机冗余数字化生产监控系统,对生产全过程进行自动监控、数据处理。该系统显著提高了设备数字化水平和助排剂产品生产效率,降低了工人的劳动强度,满足了企业的生产要求。     

PLC和触摸屏技术在真空玻璃生产线控制系统中的应用

通过对真空玻璃生产线工作机理和工艺流程的分析,设计了基于三菱FX2N系列PLC和上海步科EVIEw触摸屏的真空玻璃线电气控制系统。该控制系统可以实现进料、清洗干燥、检查、定位、待料、板压、翻转等全过程的自动化生产,大大地提高了真空玻璃生产的自动化水平和生产效率。     

基于多模式无线控制的PLC设计与研究

在采用单片机设计PLC的基础上,给出了PLC的无线红外模式、无线调频模式和GSM短信模式的无线控制构架,讨论了对应的软、硬件设计,实现了在基本PLC 上的多模式无线控制,并结合PLC变频调试系统和TM2运动控制机构,完成了多模式无线控制PLC的运动控制系统的设计.最后设计了基于组态软件MCGS的驱动程序,实现了PLC与...     

基于PLC和组态技术的智能干油润滑系统设计

介绍了西门子S7-200PLC和WinCC组态软件在润滑控制系统中的应用,通过分析干油润滑系统的特点,提出了一种智能干油润滑系统的总体设计方案.在设计的计算机监控系统中集成了总线技术和组态技术,利用工控机和PLC组成上、下两级分布式监控系统.上位机采用工控软件WinCC实现工艺流程、报警、历史曲线的显示报表以及数据库查...     

自动化电镀生产线温度总控系统设计

以统一监测、智能调控各镀槽内镀液的温度为原则,设计了自动化电镀生产线温度总控系统。介绍了温度总控系统的硬件构成,电源模块、温度采集模块和电磁阀控制模块的原理和功能,以及温度控制算法。温度总控系统通过总线方式获取各镀槽温度传感器采集的温度信号并将其传送至PC,PC利用基于BP神经网络的PID控制算法,给出动态优化的控制信号,从而实现统一检测、智能调控各镀槽内镀液的温度。     

篦式冷却机液压传动同步驱动系统及PLC控制应用

篦床的运动速度取决于篦床下的气压大小和篦床上的物料厚薄,而篦床的驱动可采用机械驱动或采用液压驱动,后者具有传动功率大、传动平稳、速度控制容易等众多优点,可用于大型生产线篦冷机系统。文章详细阐述了篦冷机液压传动同步驱动系统构成及其PLC控制系统,重点包括篦冷机液压同步速度控制系统的设计方案、PLC控制系统的硬件配置和软件系统设计,以及控制方案的操作等。