聚烯烃熔体强度测试方法及其影响因素

介绍了聚烯烃熔体强度的常用测试方法,研究了用熔体强度测试仪法测试材料熔体强度的影响因素,通过试验验证了试验温度、挤出速率以及拉伸长度等因素对试验结果的影响。     

共聚单体对无规共聚聚丙烯性能的影响

采用本体聚合法,以丙烯为原料,乙烯和1-丁烯为共聚单体,北化院NG为主催化剂,三乙基铝为助催化剂,二异丙基二甲氧基硅烷为外给电子体,在反应温度为66.0℃,反应压力为2.2 MPa,H_2/丙烯(摩尔比)为0.02,乙烯/丙烯(摩尔比)为0.01～0.04,丁烯/丙烯(摩尔比)为0.02～0.15的条件下,制备了无规共聚聚丙烯(乙丙共聚物和丙丁共聚物)。结果表明:通过调节共聚单体的质量分数,共聚物的熔体流动速率均控制在0.500～0.700 g/min;在共聚单体质量分数相当的条件下,乙丙共聚物的二甲苯可溶物质量分数高于丙丁共聚物;随着共聚单体质量分数的增加,与丙丁共聚物相比,乙丙共聚物的弯曲强度和热变形温度降幅较大,冲击强度增幅较为显著。     

PE100级管材专用树脂UHXP4806的生产与应用

在全密度聚乙烯装置上采用Unipol气相法工艺,以己烯-1为共聚单体生产PE100级管材专用树脂,牌号为UHXP 4806。UHXP 4806产品的熔体流动速率(I_(21.6))为4～8g/10min,密度为0.946～0.953g/cm~3,拉伸屈服应力≥20 MPa,拉伸断裂应变≥500%,冲击强度≥30 kJ/m~2。与JHMGC100S产品相比,UHXP 4806树脂的密度高、熔体流动速率低,拉伸断裂标称应变、冲击强度更高。     

支化共聚聚酰胺6的制备与性能

以己内酰胺为单体,赖氨酸为支化单体,制备了含有少量长支链结构的无规支化聚酰胺6,利用FTIR、DSC、SAXS和流变测试等方法研究了支化聚酰胺6的结构与性能。表征结果显示,赖氨酸作为AB2型三官能共聚单体,可与己内酰胺共聚制备含长支链结构的支化聚酰胺胺6。支化聚酰胺6的零剪切黏度增加,剪切变稀现象更显著,有利于加工。支化聚酰胺6的结晶能力和结晶速度略有降低,但与黏度接近的线型聚酰胺6的力学性能相差不大,材料的力学性能主要受黏度的影响。聚酰胺6中引入长支链以后,使得分子链更易沿加工方向取向。     

碳酸钙母粒填充共聚聚丙烯EPS30R的力学性能研究

以共聚PP1330作为参照 ,研究了碳酸钙母粒品种、填充量对共聚EPS30R CaCO3 填充复合体系的力学性能、维卡软化点及熔体流动速率 (MFR)的影响     

主链结构对聚丙烯球形粒子中苯乙烯固相接枝聚合的影响

以DQ型催化剂催化丙烯均聚和丙烯 /少量乙烯无规共聚得到的两种多细孔球形聚烯烃粒子为母体 ,进行了自由基引发苯乙烯固相接枝共聚 ,考察了反应条件对两种粒子中接枝聚合规律的影响 ,发现共聚物 (PPR )母体中的苯乙烯接枝共聚比均聚物 (PP )有更高的接枝率和接枝效率。与PP的接枝产物相比 ,具有相同接枝率的PPR接枝产物的熔点和熔融焓下降幅度较大。研究表明 ,聚丙烯的链结构对其固相接枝共聚规律和接枝产物性质有直接的影响 ,少量共聚单体的存在有利于提高接枝效率 ,并影响支链的分布     

助剂对铬系聚乙烯长链支化结构的影响

研究了抗氧剂、过氧化物、加工气氛对Unipol工艺基于铬系催化剂生产的聚乙烯分子结构的影响规律。采用FTIR,GPC等方法对试样进行表征。实验结果表明,减少抗氧剂添加量、延长加工时间有利于高密度聚乙烯（HDPE）中长支链的生成;随着过氧化物添加量的增加,HDPE的加工扭矩、凝胶含量、反式亚乙烯基含量均增加,而熔体流动速率及端乙烯基含量则降低;随加工气氛中氧气含量的增加,加工扭矩、反式亚乙烯基含量、长链支化度均增加,而端乙烯基含量则降低;延长加工时间、提高加工温度、降低抗氧剂添加量、提高氧气浓度、添加过氧化物等加工方式均可提高加工过程中聚乙烯熔体产生的自由基含量。     

茂金属线性低密度聚乙烯结构-流变性能-加工行为关系的研究

考察了几种茂金属线性低密度聚乙烯和传统线性低密度聚乙烯结构（诸如相对分子质量、分布短支链和长支链）和熔体流变性能间的关系（包括动态粘度、储能与耗能模量、松驰谱与松驰谱分布宽度指数、零切粘度、粘流活化能、以及表观剪切粘度、临界剪切速率、熔体强度等）。研究了这些性能对吹塑薄膜加工行为的影响。聚合物主链上存在长支链改变流变特性。在加工性能差的茂金属线性低密度聚乙烯中加入１０％的线性低密度聚乙烯能显著改善其加工性能，而薄膜物理机械性能降低不多。     

微米级碳酸钙对乙丙无规共聚聚丙烯性能的影响

考察了微米级碳酸钙对乙丙无规共聚聚丙烯物理性能、结晶性能及熔融性能的影响。结果表明:当乙丙无规共聚PP中分别添加质量分数为1%,2%的微米级碳酸钙时,其熔体流动速率、弯曲性能、维卡软化温度变化较小,冲击强度下降,拉伸性能明显提高,结晶度和晶型影响很小;当碳酸钙添加质量分数为2%时,其结晶峰温度由108.3 ℃升至111.9 ℃,结晶起始温度由112.7 ℃升至118.2 ℃,熔融焓由87.8 J/g降至78.3 J/g。     

高密度聚乙烯熔体流动速率的控制

针对淤浆法合成高密度聚乙烯,根据高分子化学、高分子物理以及聚合反应原理,分析讨论了催化剂浓度、氢气分压和乙烯分压、共聚单体、聚合温度、原料气的质量,造粒中混炼度等各因素对高密度聚乙烯熔体流动速率(MFR)的影响,结合实际生产情况,总结出在正常生产中不同聚合方式下以及牌号切换过程中浆液MFR、粒料MFR的控制方法,对提高生产效率、提高产品质量具有很好的指导意义。     

PP熔体流动速率对结晶度及性能的影响

研究了聚丙烯（PP）熔体流动速率（MFR）对结晶度及性能影响。结果表明，随着PP的MFR上升，其结晶度增加：结晶度变大，影响着PP的宏观性能：增大PP的拉伸屈服强度、弯曲模量和硬度，熔点和热变形温度会随之升高。     

聚丙烯装置先进控制技术应用

介绍聚丙烯装置先进控制技术的设计思想、技术特点和系统构成 ,并介绍产率、浆液浓度、液相氢气浓度、熔体流动指数等被控变量的在线计算 ,指出了实施中应注意的问题。     

茂金属—Z／N催化体系乙烯聚合研究

负载型茂金属催化剂（茂金属化合物中心原子为Zr)和Z／N催化剂（中心原子为Ti)复合催化体系进行气相聚合，结果见表1。     

远红外丙纶可纺性研究

研究了远红外丙纶熔体的流动特性和合理的纺丝温度范围,讨论了了远红外丙纶切片的熔融指数与纺丝速度的关系。研制的远红外丙纶抗拉强度达３－５ｃＮ／ｄｔｅｘ,断裂伸长率为３５％－５０％。     

聚烯烃催化剂陈化对油溶性减阻剂减阻率的影响

采用陈化工艺对聚烯烃催化剂进行处理,利用室内模拟环道评价装置评价催化剂陈化与非陈化两种工艺在不同主催化剂浓度、不同助催化剂浓度下所得聚烯烃产物的减阻率,考察催化剂的陈化温度、陈化时间对聚合物减阻率的影响,并采用IR、XRD对聚合物结构进行表征。结果表明：随着主催化剂TiCl4/MgCl2用量的增加,聚合物的减阻率先增大后降低,采用陈化工艺所得聚合物的减阻率均大于非陈化工艺下所得聚合物的减阻率,且聚合物减阻率最大时对应的催化剂用量小于非陈化工艺;助催化剂Al(i-Bu)3用量大于4.29×10-2 mol/L时,陈化工艺所得聚合物的减阻率较非陈化工艺大;采用陈化工艺,在陈化温度和陈化时间分别为-2 ℃和10 min时所得聚合物的减阻率最大,减阻率达到50%左右。IR和XRD表征结果显示,催化剂陈化不能改变聚合产物结构但使其结晶度降低。     

焙烧对球形吸附剂性能的影响

为了使焙烧后的球形吸附剂具备良好的吸附性能和强度,系统研究了干燥空气流速和床层厚度对吸附剂活性组元FAU分子筛结晶度的影响,以及焙烧温度和干燥空气流速对球形吸附剂强度的影响。采用X射线衍射仪、热重分析仪和智能颗粒强度测定仪对样品进行了表征和测试。结果表明：干燥空气流速越大、床层厚度越小、吸附剂床层中的空气湿度越低,活性组元FAU分子筛越不易发生水热破坏,其结晶度越高;焙烧温度越高,球形吸附剂强度越高,焙烧温度超过500 ℃时黏结剂埃洛石转化为无定形材料,此时,球形吸附剂的强度较高;干燥空气流速增大,球形吸附剂强度也随之增加。     

聚烯烃熔点对沥青包装袋灌装性能的影响

研究了不同熔点的聚烯烃单独或复配后,对所制备包装袋沥青热灌性能的影响。自行设计的耐热试验可以很好的反应聚烯烃材料的耐热温度,与差示扫描量热法(DSC)所测试熔融温度有很好的一致性,并更为直观。通过不同熔点聚烯烃材料的包装袋配方试验表明:如聚烯烃适合单独吹膜制袋,由该材料所制备的包装袋的沥青热灌温度会比原料的耐热温度低,并且有些材料吹膜后耐热温度比原料低很多;可以通过聚烯烃材料之间的复配,改善吹膜性能,改变材料的耐热温度,但本研究表明,两种材料复配后的耐热温度更接近于耐热温度低的那种材料。再是,聚烯烃材料MFR值大,或复配MFR值大的聚烯烃材料,包装袋由发黏到漏袋的变化会更快。     

等规聚丙烯加工过程中的降解机理及性能变化

研究了等规聚丙烯(iPP)在加工过程中的降解机理及其力学性能的变化。采用熔体流动指数测定仪、红外光谱法对加工过程中iPP的相对分子质量及其分布、降解所产生的功能基团浓度的变化进行了表征;对iPP的结晶、熔融及力学性能进行了测试。实验结果表明,iPP在挤出过程中相对分子质量减小,相对分子质量分布变窄;随熔体流动指数(MFI)的增加,iPP结晶峰的峰温向高温方向移动,其移动趋势随多分散指数(PDI)的稳定逐渐减弱;结晶速率加快,其加快速率也随PDI的稳定逐渐减弱。MFI对iPP力学性能的影响主要体现在冲击强度和断裂伸长率上,冲击强度随MFI的增大而减小;断裂伸长率随MFI的增大而增大,达到极大值后减小。