汽车覆盖件拉延件设计

汽车覆盖件拉延件设计是覆盖件冲压工艺设计的重要内容，不仅关系到模具调试的难易，更直接影响制造周期、成本、冲压件质量乃至全工序的成败。阐述了汽车覆盖件的成形特点和覆盖件拉延件设计的基本原则，提出了包括冲压方向、工艺补充面、压料面及拉延筋等几方面内容的拉延件设计的一般方法，讨论了在拉延件设计过程中对经济性的考虑。     

三维CAD环境下汽车覆盖件拉延工艺设计

本文分析了汽车覆盖件拉延模的重要性，基于实例，具体分析了三维CAD环境下汽车顶盖拉延工艺设计的整个过程。     

基于CAD/CAE的汽车覆盖件拉延件设计

介绍了CAD／CAE协调设计在汽车覆盖件拉延件设计中的应用，包括汽车覆盖件成形模拟的分析方法和几个关键技术以及CAD／CAE协同设计在产品开发整个过程中的作用，并对CAD／CAE协同设计的一般流程进行了详细的阐述。作为实例，用Unigraphics与Dynaform实现CAD／CAE协同设计，对某汽车覆盖件内板拉延件进行了设计。     

外覆盖件拉延件设计中的若干典型措施

分析了汽车外覆件拉延件的成形特点,指出延件的设计具有一定的相似性,局部性。结合具体实例,总结了若干典型局部工艺措施。     

三维CAD环境下汽车覆盖件拉延工艺设计

本文分析了汽车覆盖件拉延模的重要性,基于实例,具体分析了三维CAD环境下汽车顶盖拉延工艺设计的整个过程。     

论覆盖件拉延模拉延筋作用及其同材再造

自2013年以来,国内汽车产量一直保持在2000万辆以上,无论车身设计还是制造质量均已接近发达国家汽车制造水平.但是,一些复杂车身覆盖件拉延模设计与开发仍需进一步提高.车身覆盖件拉延模对于合格拉延工序件具有举足轻重的地位,常言道成也拉延,败也拉延. 覆盖件拉延破裂或皱纹是工艺补充和压料面联合作用的结果.常常受制于开发经...     

基于功能组件的覆盖件拉延模三维CAD系统的研究

在分析覆盖件拉延模结构设计特点的基础上，提出了一种以UG作为开发平台的三维覆盖件拉延模CAD系统结构。文中给出了该系统的设计流程和实现方法，对该系统主要功能模块作了概括性的描述，并给出了应用实例。     

覆盖件拉延模型工艺补充部分的参数化设计

拉延工艺设计是汽车覆盖件冲压工艺设计的重要内容,也是在对该类零件进行成形过程数值模拟时的前序工作,因此一个完整的汽车覆盖件冲压成形数值模拟软件应该包括覆盖件拉延模型设计模块,以便于将通过CAD软件输入的产品模型向适用于CAE分析的拉延模型转化.拉延工艺设计主要包括冲压方向调整、压料面和工艺补充部分的设计以及拉延筋布置等工作.本文分析了拉延件常用工艺补充部分的形状特点,在此基础上介绍了在自主开发的CAE软件系统Sheetform中,以参数化方式进行工艺补充部分的设计,并利用凹模开口线和零件边界线的位置对应关系自动求解工艺补充特征截面线和构造工艺补充组成曲面的算法,研究了曲面生成中所遇到的问题和相应的解决方案.整个设计过程操作简单,自动化程度高,简化了CAE分析中的模具型面设计工作.     

汽车覆盖件拉延工艺补充面优化设计

分析了汽车覆盖件拉延工艺补充面截面线参数化特征，提出了工艺补充面优化设计准则，在UG平台上开发了覆盖件拉延工艺补充面优化设计模块，提高了覆盖件拉延工艺设计效率。     

基于CAD/CAE的汽车覆盖件拉延模设计

对汽车覆盖件拉延模的设计进行了研究。以汽车发动机盖外板为例,在零件数模建立的基础上,借助拉延成形仿真对成形过程中的拉裂、起皱等缺陷进行预测,得到零件的成形极限图和厚度变化图,并依此来判断其成形效果。通过改变结构参数和工艺参数优化拉延成形方案,根据最佳的成形方案进行了拉延模结构设计。最后通过试验对设计结果进行验证,试模结果与仿真分析结果一致,零件的最大变薄率为27.5%,最大变厚率为9.5%,满足成形要求。研究结果表明,基于CAD/CAE的汽车覆盖件拉延模设计方法是可行的,能够缩短产品开发周期,提高设计水平。     

汽车覆盖件拉深模型面设计

阐述了汽车覆盖件的成形特点和覆盖件拉深模型面设计的基本原则,提出了包括冲压方向、工艺补充面、压料面、拉深筋及拉深台阶等设计的常用方法.以前车门外板为实例,具体分析了其成形特点,找出车门外板类冲压件成形的共性,分析车门外板类覆盖件的成形方法,为类似零件成形工艺的制定提供一定的经验.     

拉深模CAD系统的研究与建立

对宽凸缘筒形件拉深模工序设计中的关键问题进行了详尽的讨论，给出设计优化的拉深工序的思路，并对拉深模CAD系统的开发进行了讨论。在输入相关参数后，拉深模CAD系统可完成拉深模的设计并绘出实体图，显著提高了设计质量和效率。     

覆盖件拉深模压料面设计研究

以汽车覆盖件拉深工序为研究对象,利用有限元数值模拟方法,探讨了不同类型覆盖件拉深成形压料面的设计方法.结果表明：浅拉深覆盖件宜采用平压料面,能够降低拉深成形难度;深拉深覆盖件宜采用随形起伏压料面,可以保证各部分塑性变形均匀;质量要求不高的骨架类覆盖件,可将作为零件本身的翻边作为压料面的一部分.     

汽车覆盖件拉延模具结构强度计算方法

汽车覆盖件模具的结构强度计算是模具结构轻量化设计的重要基础。在分析现有汽车覆盖件拉延模具结构强度计算方法的基础上,提出了一种新的模具结构强度计算方法。该方法将零件的冲压仿真分析分解为刚体冲压和柔体冲压两个过程来进行计算,大部分冲压行程采取刚体冲压以提高效率,在最后成形到底前将模具设置为可变形的柔体继续完成冲压过程。采用该方法对某车门内板零件进行冲压仿真分析,获取了模具的结构强度分析数据。最后采用千分表和摄像机测量模具的实际变形量,并与仿真计算结果进行比对,结果证明仿真计算与实际结果吻合,验证了该方法的有效性。该方法可以有效地提高计算效率,同时又避免了复杂的映射计算,适合工程实际应用需求。     

汽车覆盖件的拉深凸模与凹模表面处理探讨

介绍了汽车覆盖件的拉深凸、凹模常用几种表面强化处理方法,分析各自的工作原理、优缺点及其应用领域,为合理选择凸、凹模表面处理方法,提升拉深件质量,提高模具使用寿命提供参考。     

基于Dynaform的某汽车外板件拉延分析与模具设计

详细分析了某汽车外板拉延件的成形工艺,利用Dynaform分析软件对拉延件的成形过程进行数值模拟,获得了坯料流入量分布、拉延结果、板料厚度变化及FLD图等模拟结果.通过对模拟的结果分析,提出了减少成形缺陷的措施.根据分析结果进行拉延模具设计,确定了拉延模具结构及压力中心,设计了上模、压边圈及下模,详细阐述了其工作原理,并进行了实际冲压试验.结果显示,借助数值模拟技术实现了拉延模的结构优化、提高了模具设计效率与可靠性,并最终通过实际实验调试获得满足质量要求的汽车外板零件.     

尾门外板冲压成形数值模拟及伺服拉深实验

为降低外覆盖件冲压生产成本,对尾门外板材质替换进行可行性分析.采用DC53D+ ZF替换原有的DC54D+ ZF板材,利用Auto form软件对其拉深成形过程进行数值模拟,在冲压速度恒定的情况下,调整压边力和拉深筋阻力无法得到满足要求的成形件;利用机械压力机对替换材质DC53D+ ZF进行拉深实验,实验结果与模拟结果一致.之后利用伺服压力机对替换材质进行拉深实验,通过降低拉深速度可以得到满足质量要求的合格制件,并通过设置机械手传输和覆盖件拉深成形关键点参数,拟合得到尾门外板伺服拉深曲线.     

汽车覆盖件双动拉深模参数化设计中的概念设计

针对目前国内模具CAD结构设计效率低下而专用模具CAD软件适用面过窄的情况,以模具零部件间的尺寸链表为核心,用变参的方法开发汽车覆盖件双动拉深模具参数化设计系统,并完成了其中的概念设计部分,不仅降低了常规模具CAD系统的开发难度,而且极大地提高了模具设计效率。