YSBH-4催化剂上苯与丙烯的液相烷基化

采用YSBH-4型分子筛催化剂,在等温积分反应器上分别考察了反应温度、液相空速和苯与丙烯的物质的量之比对苯与丙烯液相烷基化合成异丙苯反应的影响,并基于单因素实验结果设计正交实验,以进一步优化工艺条件。结果表明,YSBH-4催化剂对苯与丙烯液相烷基化合成异丙苯具有良好的催化活性和选择性。适宜的烷基化条件为175℃,液相空速28.52 h~(-1)和苯与丙烯的物质的量比8:1,在该条件下,丙烯转化率为99.76%,烷基化产物中异丙苯、正丙苯、二异丙苯和三异丙苯的选择性分别为85.27%,0.04%,14.61%和1.08%。     

YSBH-3分子筛催化剂上苯与丙烯泡点烷基化工艺条件

采用等温固定床积分反应器,对YSBH-3分子筛催化剂上苯与丙烯烷基化合成异丙苯进行了实验研究,系统考察了反应体系相态变化(液相反应泡点反应气相反应)对YSBH-3分子筛催化剂性能的影响,并与工业YSBH-3分子筛催化剂的液相烷基化(操作压力3 MPa)结果进行了对比分析。结果表明(1)YSBH-3分子筛催化剂在2 MPa操作压力下的性能明显优于3 MPa操作压力下的性能,具有更高的异丙苯选择性和更低的二异丙苯和三异丙苯选择性;(2)与2 MPa下气相和液相烷基化结果相比,2 MPa泡点温度下进行苯与丙烯烷基化具有最高的异丙苯选择性,更低的二异丙苯、三异丙苯和正丙苯选择性。这一结论对提高工业装置的异丙苯产品质量、降低后续分离工段负荷和减少烷基转移反应器处理量非常有利。以单因素实验法系统考察了液相空速(5~35 h-1)和苯与丙烯的物质的量之比(5~12)对2 MPa压力下、苯与丙烯泡点烷基化的影响,最终确定的相对适宜泡点烷基化工艺条件范围为:压力2 MPa,苯与丙烯的物质的量之比8:1~10:1(对应的泡点温度为176~184℃),液相空速8~11 h-1。在此条件下,丙烯转化率保持在99%以上,异丙苯和二异丙苯选择性分别保持在86%和13%左右。     

SRM分子筛上液相烷基化合成异丙苯工艺研究

分别用强化失活和寿命试验方法研究了丙烯和苯的液相烷基化反应。考察了工艺条件对反应的影响，提出了合适的工艺条件。     

YSBH-02分子筛催化剂上异丙醇与苯气相烷基化反应的研究

对YSBH-02型分子筛催化剂上异丙醇与苯常压气相烷基化合成异丙苯的工艺过程进行了实验研究。以单因素实验法考察了温度(200～340℃),苯／醇摩尔比(4．5～15．5)和液相空速(5～50h^-1)对烷基化反应的影响,并基于正交实验设计综合考察了温度、苯／醇比和液相空速对烷基化规律和产物分布的影响。结果表明,YSBH-02型分子筛催化剂对异丙醇与苯气相烷基化具有良好的催化活性和选择性;较为适宜的烷基化条件为：温度280℃,苯／醇摩尔比13：1,液相空速9h^-1。     

炼厂丙烯液相法合成异丙苯工艺条件研究

以炼厂丙烯为原料,采用固定床反应器液相法合成异丙苯,考察了丙烯质量空速、温度、苯烯摩尔比等工艺条件对反应的影响。结果表明,以FX-01改性的FHI-01为催化剂的炼厂丙烯液相法合成异丙苯的工艺可行,其适宜的工艺条件为:温度140～160℃,压力3.0 MPa,丙烯质量空速0.6～0.8 h-1,苯烯比8～9,丙烯摩尔转化率为100%,异丙苯选择性为95%左右。     

β分子筛上甲苯与丙烯烷基化反应的研究

采用等温固定床反应器,以单因素实验法考察了反应温度(120~300℃)、甲苯与丙烯物质的量比(2~10)和液相空速(6~170 h-1)对烷基化反应的影响,并基于正交实验设计综合考察了反应温度、甲苯与丙烯物质的量比和液相空速对烷基化规律及产物分布的影响。结果表明:β分子筛催化剂对甲苯与丙烯液相烷基化具有良好的催化活性和选择性;较为适宜的烷基化反应条件为:温度220℃、甲苯与丙烯物质的量比8∶1、液相空速30 h-1,在此条件下,异丙基甲苯总的选择性为97.69%,其中,邻位异丙基甲苯的选择性为4.99%。     

异丙醇和苯液相烷基化反应制备异丙苯

研究MWW结构的有机硅微孔沸石催化剂在苯和异丙醇液相烷基化反应中的性能,考察反应温度、反应压力和空速等对催化剂催化性能的影响。结果表明,反应温度低于150℃时,催化剂活性和稳定性较差,主要反应为烷基化反应及异丙醇的分子内脱水和分子间脱水反应,反应产物为异丙苯、丙烯和异丙醚。反应温度高于170℃时,催化剂活性和稳定性良好,异丙醇接近完全转化,主要反应为烷基化反应,主要产物为异丙苯和多异丙苯。随着原料空速的增大,异丙醇转化率和异丙苯选择性降低,异丙醚和丙烯选择性增大。反应压力(1.5~2.5)MPa时,反应为液相烷基化过程,反应压力的变化对催化剂催化性能影响较小。     

液相烷基化制异丙苯MP-01催化剂的性能

研究了反应温度、反应时间、丙烯空速和苯烯比等工艺参数对催化剂MP-01反应性能的影响.结果表明,170 ℃以下,反应温度和丙烯转化率存在线性关系,温度越高,反应速率越快,丙烯转化率越高;降低丙烯空速,丙烯转化率提高;苯烯比和异丙苯选择性存在线性关系,苯烯比越高,异丙苯的选择性越高;在苯烯比为2.0 ～8.0,随苯烯比的提高,丙烯转化率先降低然后再升高,丙烯转化率随反应时间延长而下降.产物中正丙苯含量和反应温度成正比,温度越高,生成正丙苯的速率越快,生成量越多.生成异丙苯和正丙苯的活化能分别为26 kJ/mol和42 kJ/mol,因此高温有利于正丙苯的生成.     

异相催化法合成二异丙苯和三异丙苯

报道了苯与丙烯催化烷基化合成二异丙苯和三异丙苯的实验装置与工艺条件,苯的转化率达98%以上,二异丙苯的选择性≥40%,三异丙苯的选择性≥36%,经分离后可获得纯度≥95%的二异丙苯和三异丙苯产品,所提供的合成工艺基本上无污染,在国内外具有先进的技术。     

聚四氟乙烯修饰的MCM-49分子筛上苯与丙烯烷基化反应

制备了MCM-49分子筛负载25％聚四氟乙烯催化剂,将催化剂应用于苯与丙烯烷基化反应.结果表明,反应温度＜150℃时,表面疏油性催化剂可以使反应中由丙烯聚合生成的油性大分子和多异丙苯较快的从催化剂表面脱附,减少了油性大分子对催化剂活性中心的覆盖,减少积炭生成,提高了催化剂寿命.     

以M-92分子筛为催化剂生产异丙苯的研究

利用M-92分子筛为催化剂以丙烯和苯为原料进行液相烷基化技术生产异丙苯,烷基化最佳条件:反应温度为125～145℃;反应压力2.4～2.6MPa;n(苯)∶n(丙烯)=(2～4)∶1;丙烯空速为0.5～1.0h-1。该技术与传统AlCl3相比具有工艺简单、丙烯基本可完全转化、异丙苯选择性高、原材料消耗低、节能、及环境友好等优点,具有一定经济效益。     

离子液体催化异丁烷烷基化工艺条件

采用统计分析和回归正交实验方法,分析H2SO4,HF和离子液体烷基化工艺条件对异丁烷与丁烯的烷基化反应生成三甲基戊烷选择性的影响,并考察了离子液体烷基化循环使用性能.结果表明,由于离子液体呈Lewis酸性,在催化异丁烷和1-丁烯烷基化反应时,三甲基戊烷选择性很低.以离子液体为催化剂,在反应温度大于15℃,搅拌速率大于1 500 r/min,异丁烷与2-丁烯物质的量之比大于10,催化剂与反应物体积分别为50和150 mL的条件下进行烷基化反应,离子液体循环使用20次以上,三甲基戊烷选择性仍大于80%.通过中试烷基化实验验证反应温度、搅拌速率、烷烯比与三甲基戊烷选择性之间的多元线性回归方程,发现三甲基戊烷选择性的计算值与实验值吻合较好.表明所得的方程具有较好的预测能力.     

新型特种分子筛催化材料

介绍了两种新型特种分子筛催化材料的生产工艺原理、技术特点、性能参数等 ,并对特种分子筛催化材料技术发展的趋势进行了简要分析。     

甲苯与叔丁醇在超稳Y沸石上的烷基化反应研究

考察了HM、USY、Hβ、HZSM-5等4种沸石分子筛在甲苯与叔丁醇烷基化反应中的催化性能,用NH3-TPD和Py-IR等手段对几种催化剂的物化性质进行了表征.结果表明,除催化剂的酸量外,催化剂的酸种类和孔结构也是影响催化性能的重要因素;L酸在甲苯的叔丁基化反应中起主要活性中心作用,且强酸中心的存在对烷基化产物的选择性不利.采用催化活性较高的超稳Y沸石分子筛作催化剂,考察了反应条件对烷基化反应的影响.在适宜的操作条件下,即催化剂焙烧温度623 K、反应温度180℃、反应时间4 h、初始压力0.6 MPa和n(叔丁醇)/n(甲苯)为2时,甲苯转化率达46.4%,叔丁基甲苯(TBT)选择性为97.0%,对叔丁基甲苯(p-TBT)选择性为65.9%.     

C4烃类催化裂解制丙烯催化剂的研究及其应用

在480℃,常压的条件下,研究La和Mg改性的ZSM-5分子筛上C4烃类裂解制丙烯的反应。结果表明,稀土La改性明显提高ZSM-5分子筛的强酸量和总酸量,使得c4烯烃的转化率提高,其丙烯选择性降低;Mg改性则使得总酸量降低,丙烯选择性略有增加。     

钛硅分子筛催化丙烯环氧化工艺研究

以钛硅分子筛TS-2为催化剂,过氧化氢为氧化剂,甲醇为溶剂,研究TS-2催化剂催化丙烯生成环氧丙烷.考察了停留时间、反应温度、反应压力和催化剂用量对环氧丙烷收率和选择性的影响.实验结果表明,合适的反应条件为50℃,0.30 MPa,催化剂用量为反应物质量的3.44%,停留时间90 min.在该条件下反应,过氧化氢的平均转化率和环氧丙烷的选择性分别为45%和96%左右.TS-2催化剂的重复使用实验表明,TS-2催化剂在催化丙烯环氧化制环氧丙烷的反应中具有较好的催化活性和稳定性.