环管反应器中稳态操作的聚丙烯液相本体聚合的模拟

 采用机理建模方法，研究了丙烯在环管反应器中的液相本体聚合过程。基于流体全混流流动模式并机理分析方法，建立了环管反应器中的丙烯液相本体聚合的微观数学模型，模拟了在稳态操作条件下环管反应器中丙烯液相本体聚合动力学。以采集到的工业数据对模型进行了考核。从反应器内反应物料密度和聚合物熔融指数来看，模拟结果与工业现场采集数据相吻合。采用模型考察了稳态下，主要工艺条件下对丙烯聚合过程的影响。结果表明，丙烯转化率和聚合产物质均相对分子质量均随聚合温度升高而增加；随丙烯进料量的增加，转化率下降，聚合产物质均相对分子质量则先增加后减小；随催化剂量的增加，转化率与聚合产物质均相对分子质量均增加；而H2进料量对转化率没有影响，但增加H2进料量将导致聚合产物质均相对分子质量下降。     

物料阶跃变化下的本体法环管式丙烯聚合过程模拟

 采用机理建模方法对丙烯在环管反应器中的液相本体聚合过程进行了模型化研究，建立了环管反应器内丙烯液相本体聚合的微观动态模型。采用微观动态模型考察了非稳态操作条件下，物料阶跃变化时，环管反应器的主要物料进料量对丙烯聚合过程的影响。在物料阶跃变化下的动态模拟结果表明，随丙烯进料量增加，体系转化率减少，聚合物的质均相对分子质量和熔融指数变化不大；对催化剂进料量的阶跃变化而言，随催化剂进料量增加，体系转化率增加，质均相对分子质量和熔融指数的变化较小；H2进料量的改变不会使体系转化率发生变化，但是随着H2进料量的增加，产品质均相对分子质量降低。     

间歇式液相本体法聚丙烯装置设计技术探讨

通过分析炼油厂现有聚丙烯装置存在的问题，介绍了为解决这些问题在增建５００ｔ／ａ聚丙烯装置设计中采取的技术措施。     

液相小本体聚珍烯装置的工艺改造

针对液相小本体聚丙烯装置产量低，产品质量差的原因进行分析，对原装置的聚合反应仪表调节系统和水系统进行改造，引进智能调节器新技术，稳定热水罐温度，增设循环水增压泵及联锁控制冷热水切换，对比改造前后工艺控制指标，说明工艺改造是成功的。     

5kt／a液相本体法聚丙烯装置的技术改造

结合生产实际，对影响５ｋｔ／ａ间歇式液相本体法聚丙烯装置的生产能力、产品质量、安全平稳等方面的问题，以及所采取的技术改造进行了论述。     

醇类的生成对本体法聚丙烯生产的影响

卤代烷烃是丙烯聚合工艺中产生的主要副产物。它通过丙烯回收进入回收罐，并返回原料丙烯中。在随原料丙烯经过丙烯精制系统时，卤代烷与固碱胶水剂ＮａＯＨ发生反应，形成新的杂质－醇类，对聚丙烯生产造成一定的破坏作用。本文根据生产实际对醇类杂质生产及积累的有关因素进行探讨降分析，并提出了解决这一问题的建议。     

工业丙烯液相本体聚合过程的稳态模拟

 采用Polymers Plus软件对HYPOL聚丙烯工艺进行了模拟。建立了与现场流程及Polymers Plus软件均相匹配的模拟流程;采用PC-SAFT状态方程,并根据Ziegler-Natta催化体系的丙烯聚合机理,确定了丙烯聚合动力学。此外,通过文献提供的现场数据分析并确定了丙烯聚合动力学参数。最终建立了完整的HYPOL工艺流程模拟。以采集的工业数据对模型进行验证,并采用模型考察了工业稳态操作下的主要工艺条件对丙烯聚合过程的影响。结果表明,模拟结果与工业现场采取数据比较吻合。随着H₂进料量增加,聚合产品的熔融指数（MI）增大,数均相对分子质量（M_n）及其多分散分布指数（PDI）下降;催化剂及丙烯进料量的增加都将使各反应釜的聚合物产量增加。     

非稳态操作下的聚丙烯液相环管反应器中微观模拟

 采用机理建模方法对丙稀在环管反应器中的液相聚合过程进行了模型化研究。分析了流体在反应器中的混合模式，并联用机理分析方法建立了环管反应器中的丙烯液相聚合微观数学模型（方程组）。此外，应用所建立的模型分析了工业上几种典型的非稳态操作过程。结果表明，在非稳态操作下，模拟结果和工业数据吻合较好。     

液相本体聚丙烯装置设备改造及优化

针对液相本体法聚丙烯装置能耗高，物耗高，产品收率等问题，通过摸索，采取了一系列措施。措施包括设备改造，优化操作采用普通氢气及新型ＤＱ－２催化剂等。措施的实施使能耗降低了６４％，收率提高了１７．５％，加氢成本降低了２／３，年综合经济效益５００万人民币。     

CS－1型高效催化剂应用于液相本体聚丙烯生产过程中几个问题的探讨

介绍了中国石化武汉石油化工厂液相本体法聚丙烯生产装置试用和推广ＣＳ－１型高效催化剂１年多来的实际生产情况。通过对生产数据的统计分析及辅之相应的生产试验，探讨了在一定的工艺生产条件下，ＣＳ－１型高效催化剂和活化剂，以及二苯基二甲氧基硅烷（ＤＤＳ）的最佳投入量，和其相互之间的配比关系。     

小本体法聚丙烯产品质量问题探讨

根据武汉石油化工厂生产实际及相关试验，讨论小本体聚丙烯应用络合二型及CS-1型催化剂出现的产品质量问题、对粘料、结晶料、产品灰分含量及氯含量高、同批粉料熔融指数（MI）不同、小黑点料等质量问题的形成原因进行分析，认为原料质量、反应时间、冲催化剂时釜内活化剂浓度、升温时间、催化剂及活化剂量、回收包装温度、轴封状况对上述质量问题存在显著影响。     

提高小本体聚丙烯技术水平的途径

论述了小本体聚丙烯生产技术的现状和存在的问题，提出了重视原料精制，采用连续聚合工艺，使用高效球型聚丙烯催化剂，研究开发聚合过程中直接加入助剂的技术，生产共聚产品等提高小本体聚丙烯工艺和产品质量水平的建议。     

燕化公司聚丙烯聚合实验装置的改造及效果

针对国外引进的聚丙烯聚合实验装置存在的问题，进行了一系列工艺设备改造，取得了良好效果，满足了聚丙烯生产装置使用和改换催化剂所需的技术数据。     

新建分子筛脱蜡装置设计与运行

介绍中国石油天然气股份有限公司抚顺石化分公司石油三厂新建分子筛脱蜡装置的设计特点、运行及生产考核情况。该装置采用UOP新开发的ADS6-34吸附剂，改进的回转阀及先进的ACCS控制系统；工艺改进包括采用原料油吸附过滤及机械过滤，以减缓拔头塔盘的堵塞，拔头塔顶注氨以减轻腐蚀；取消加氢催化剂再生系统，催化剂采用器外再生，抽余液塔和抽出液塔侧线抽出口上移5层塔盘；采用高效扰流子联合烟气余热回收技术；仪表的改进包括抽出液塔和抽余液塔塔顶压力均采用压控与热旁通联合控制，抽出液塔、脱C10塔和脱C13塔的回流塔液位采用飞轮控制与常规控制相结合，增设热油炉事故快开风门。装置已成功的进行试生产及考核，现已平稳运行一年，液蜡的回收率达99．2％。     

40万t／a催化裂解装置的试运行及标定

中国石化安庆石油化工总厂炼油厂４０万ｔ／ａ催化裂解装置是世界上目前已投产的最大的摧化剂裂解工业装置。该装置已平稳运行两个周期，标定结果良好，表明我国自行研究开发的催化裂解成套技术在大型工业化装置上的应用获得了成功，装置操作弹性范围为６０％～１２８％。在设计负荷和５５０℃反应温度下，液化气产率达３８．３５％，丙烯产率达１７．３４％，均超过了设计值，在１２８％设计负荷下的液化气及丙烯产率分别为３９．４     

荆门石化200 kt/a 润滑油加氢改质装置试生产

荆门石化总厂200kt/a润滑油加氢改质装置是我国第一套利用国内技术的润滑油中压加氢处理装置。该装置于2001年11开车一次成功，一个周期的试运行结果表明，采用石油化工科学研究院开发的润滑油加氢处理生产优质基础油工艺技术（RLT）可以生产粘度的指数高于95，色度小于0.5号，低硫、低氮且产品收率较高的优质润滑油基础油，具有良好的应用前景。     

CRP－1裂解催化剂工业应用及15万t／a催化裂解装置开工运转

ＣＲＰ－１裂解催化剂首次工业应用和１５万ｔ／ａ催化裂解工业生产装置开工运转结果表明，新研制的ＣＲＰ－１裂解催化剂具有平衡活性高、机械强度好、轻烯烃选择性好、重油转化能力强的特点，是用于Ⅰ型催化裂解的新一代较理想的裂解催化剂。在５４６℃反应温度下，液化气产率可达４２．００ｗ％，丙烯产率可达１８．３２ｗ％；裂解汽油ＭＯＮ８２．３，ＲＯＮ７．６，装置运转正常，虽然反应强度较高及原料较重，但催化裂解装置设备结焦程度与蜡油催化裂化相当，装置能耗７．０６８９ＧＪ／ｔ原料。工业运转取得了较好的生产数据，为今后大型催化裂解装置的建设和生产提供了宝贵的经验。