一斜销抽两个角度型芯压铸模

<正> 有时为了压铸件结构的需要,在同一个抽芯方向出现两种角度。如我厂产品汽油泵上一个压铸件,材料为锌合金,其外形如图1所示,投影面积为26平方厘米,壁厚均为1.5mm,铸件重量为170克,铸件侧面抽芯方向有两个角度型芯,两轴线角度交角20°。一模2件。 这种压铸模结构,过去采用先抽一个角度型芯,在模具内用斜销抽芯。另一型芯采用嵌件式型芯,脱模时型芯随铸件一起被顶出,在模外用工具把型芯取出。这种结构劳动强度大,操作麻烦,生产效率低,嵌件型     

定模侧抽芯二次分型压铸模设计

大多数卧式压铸模采用动模侧抽芯和推杆卸料，但对于有些压铸件生产，则需采用定模侧抽芯和卸料板卸料。本文给出生产壳体铸件的定模侧抽芯二次分型压铸模结构，论述了模具结构特点和工作原理：该模具用于侧抽芯的弯销设于动模，型芯滑块设于定模；采用卸料板卸料；利用金属液最后充填部位成形零件之间的间隙排气。模具结构紧凑，工作可靠，成型铸件质量好。     

压铸模抽芯处应设置抽芯止口

<正> 在压铸模抽芯活动型芯的设计中,人们为了使模具便于加工,或达到抽芯侧面无斜度的要求,有意让动模、定模镶件在抽芯处设计成全敞开式,用活动型芯来封死铸件抽芯处端面和成型。这样,有时候最易忽视的就是抽芯处应设置抽芯止口的问题,所谓抽芯止口,就是滑块抽芯时,阻止铸件或抽芯型孔侧壁面跟随活动型芯一起运动或有运动趋势的端面(见图1中B面)。     

压铸模的一种延时抽芯机构

<正> 若铸件对定模型芯的包紧力较大,且在动模内有设置与分型面基本平行的活动型芯的话,为了保证在开模时铸件能留在动模上,则可采用延时抽芯的办法,利用活动型芯对铸件限位来达到这一目的。 本文介绍的延时抽芯机构同一般常见的延时抽芯机构相比,具有结构简单、加工方便的优点。 一、延时抽芯的动作过程     

采用交叉型芯机构的压铸模抽芯工艺的研究

由于铸件形状的要求,压铸模需采用交叉型芯,其抽芯机构的设计是模具设计的难点.本文给出了一种新机构--弯销延时抽芯机构,利用弯销的延时作用,使交叉的两个型芯先分离,延时结束时,弯销抽拔侧型芯.在分析铸件工艺性的基础上,确定了模具分型面,论述了模具工作原理.     

多孔三通零件二级滑块侧抽芯压铸模设计

采用带有单级侧抽芯机构和普通复位机构的压铸模生产多孔三通零件,铸件容易产生变形,型芯与推杆产生干涉。根据三通铸件工艺特性,设计了铸件的二级滑块侧抽芯压铸模,并介绍了模具工作过程、结构特点,模具1模2腔,采用二级滑块侧抽芯机构,避免侧抽芯时三通零件变形;采用三角滑块预复位机构,使推杆先于型芯复位,防止合模时推杆与型芯干涉。压铸模结构紧凑,工作可靠,铸件质量好,生产效率高。     

斜销不完全抽芯浮动滑块推件压铸模

为解决长锥筒形铸件所需抽芯距离过长和脱模困难的问题,设计了带有特殊抽芯-推出机构的长锥形套筒压铸模,分析了套筒的工艺特性,详细论述了压铸模的结构设计和工作过程。该模具采用斜销-浮动滑块机构,使抽芯的滑块不仅可沿抽芯方向移动,而且可沿推件方向浮动。先由斜销-浮动滑块机构做短距离抽芯,然后推杆沿推件方向推动滑块和型芯,将铸件推离动模。从而大大减小了所需开模行程,降低了设备成本,提高了生产效率。模具结构紧凑,工作可靠,铸件无推痕,成型铸件质量好。     

细长锥形套管压铸模设计

为解决细长锥管形铸件所需抽芯距离过长和脱模困难的问题，设计了带有特殊抽芯-推出机构的细长锥形套管压铸模。该模具采用斜销-浮动滑块机构，使抽芯的滑块不仅可沿抽芯方向移动，而且可沿推件方向浮动。先由斜销-浮动滑块机构做短距离抽芯，然后推杆沿推件方向推动滑块和型芯，将铸件推离动模。从而大大减小了所需开模行程，降低了设备成本，提高了生产效率。模具结构紧凑，工作可靠，铸件无推痕，成型铸件质量好。分析了套管的工艺特性，详细论述了压铸模的结构设计和工作过程。     

短距抽芯机构

<正> 一、一副压铸模的启示 图1为我厂某产品中的重要零件。由锌合金压铸成型,带铜嵌件。按图纸要求,原设计的压铸模如图2所示。主型腔由动定模镶块形成(含两个型芯),以外圆中心线分型。嵌件附在左滑块型芯上,其余三个型芯分布在右滑块和上、下滑块上,但模具制成后,试模时发现以下几个问题: 1.放嵌件的地位太窄,压铸工人将嵌件套入型芯操作困难。 2.压铸机开动时,嵌件受震动影响而位移,保持轴向尺寸精度困难(图1中8毫米部分)。     

管类件注射模直抽型芯的油缸设置

塑料管类件模具型芯的抽芯距一般较长 ,需要采用液压油缸的抽芯结构 ,介绍了4种直抽型芯的油缸设置形式。     

492Q汽车机油泵体压铸模设计

根据零件的结构,确定了压铸件的分型面,设计了浇注系统;选用的卧式冷室压铸机,进行了压铸模具总体结构设计.该模具用卸料板推出机构的模架,开模后,推杆将卸料板沿分型面推开;通过卸料板推出铸件,受力均衡,不易发生变形.采用了侧向抽芯机构、活动型芯的新型定位方式,保证了孔的位置精度,可生产合格的产品.     

喷枪体压铸模设计

介绍喷枪体压铸模内洗口位置及截面积的确定，定、动模结构，三个嵌件的安装、定位方法，五个孔的抽芯机构及铸件顶出等方面的内容。     

多斜销径向抽芯三次分型压铸模设计

给出了生产涡轮铸件的多斜销径向抽芯三次分型压铸模，论述了模具结构特点和工作原理。该模具的24个斜销和相应的24个型芯滑块均设在动模上，随着浮动模板的浮动，每个斜销驱动各自的型芯滑块呈径向放射状外移，实现涡轮铸件分型抽芯。模具结构紧凑，工作可靠，成型塑件质量好。     

卡车油箱锁紧盖压铸模结构设计

通过对卡车油箱锁紧盖的形体分析,找出了锁紧盖与开闭模方向一致的型孔和凸台要素,对于这种型孔与凸台可以在动、定模板上采用嵌件形式的型芯,利用模具开闭模实现形体的抽芯和复位。其中ψ3.3×1.1mm是与开闭模方向垂直的型孔,只能采用侧向抽芯的措施。ψ8.3×7mm×20°又是与开闭模方向一致的型槽,即可采用侧向抽芯也可采用嵌件形式的型芯,利用模具开闭模运动实现抽芯和复位,只有两种型孔和型槽都采用侧向抽芯的措施才是模具最佳优化方案。通过模具结构方案可行性分析与论证,从而避免了繁杂模具结构方案,模具设计获得了成功。     

交叉复合弯销与液压抽拔交叉型芯压铸模

抽拔交叉型芯机构设计是压铸模设计的难点之一。交叉复合弯销与液压抽拔交叉型芯压铸模结构，用于压铸带内侧凹的杯形零件。设在动模上成型杯形铸件内壁的型芯也是杯形的，即空心型芯，内装有成型铸件内侧凹的型芯和小弯销。小弯销与固定于定模的大弯销构成交叉复合弯销。空心型芯与固定在动模上的液压抽芯器相连。开模时，压铸机开模力驱动交叉复合弯销机构进行铸件内侧凹抽芯，然后液压抽芯器抽拔杯形型芯。     

铝合金放大镜框压铸模设计

根据铝合金放大镜框的特点,设计了放大镜框压铸模。论述了压铸模结构特点和工作原理。该模具一模两腔,矩形截面侧浇口浇注,收缩型芯内抽芯和旋转型芯脱螺纹。成形铸件孔壁环形凹槽的型芯由6个大扇瓣块和6个小扇瓣块组合而成,通过大、小扇瓣块相对运动,使12扇瓣块径向内移,实现环形凹槽抽芯。同时利用开模力,通过齿轮-齿条传动,使横向螺纹型芯旋转脱螺纹。模具结构紧凑,工作可靠,操作方便,生产效率高,生产的铸件精度高。     

嵌件式工字形骨架注射模设计

根据汽车零部件中的一款嵌件式工字形骨架的结构特点,对成型塑件的分型面、浇注系统、嵌件保护托针、侧向分型与抽芯机构、动定模型芯等进行了设计,分析了嵌件保护托针的工作过程及侧向分型抽芯机构中侧向型芯固定块与侧滑块的定位夹紧问题,阐述了模具的结构及工作过程。实际生产表明,该模具结构合理,动作顺畅,操作方便,生产的塑件达到客户的技术要求。     

水龙头主体压铸模的设计与制造

水龙头主体是水龙头的主要零件,所用材料为压铸铝合金。压铸体形状不复杂,但因有圆弧抽芯而给模具设计和制造带来了困难。 1.模具的结构特点模具结构图如图所示。由斜导柱11带动齿条8,再由齿条8带动齿轮7。因圆弧型芯6与齿轮7镶在一起,所以由齿轮的旋转运动带动圆弧型芯完成抽芯动作。型芯9和10由斜导柱带动滑块完成抽芯动作。在合模过程中,因推杆12与型芯9有干涉现象。因而设置了三角块先复位机构。顶件时,三角块8随顶出机构移动时,因受回程挡块5斜面的作用,向外侧     

双斜拉杆长距离抽芯压铸模

<正> 采用斜拉杆抽芯,由于受斜拉杆长度、角度等条件限制,一般抽芯距离都较短。我厂有一圆筒形铸件,(图1),如果采用对接型芯,铸件内壁打毛刺困难,所以只能从一端抽芯,这样需要抽芯距离较长。过走是在立式压铸机上生产,采用抽拔器抽芯,增加     

斜滑块分型推件块推件壳体压铸模

针对弯头铸件的需要多个方向侧抽芯和包紧力大的特点,采用纵向4分斜滑块侧抽芯和推件块推件模具结构,解决了侧抽芯和铸件脱模问题。4个斜滑块由销轴与连接板滑动铰接在一起,推件块、连接板和推板固连。脱模时,推杆通过推板和连接板推动4个斜滑块和推件块前移,斜滑块沿斜导轨张开抽芯的同时,推件块将铸件推离动模型芯。模具结构紧凑,工作可靠,操作方便。