电脑一体袜机挑揿针工艺的研究

电脑一体袜机采用一步法编织,在一台袜机上同时完成袜子成形编织与缝头部分的缝合,取消了人工套口缝头过程,大大提高了袜机生产效率,已成为电脑袜机主流发展方向。本文在对电脑一体袜机成圈工艺原理分析的基础上,重点对挑揿针器工艺进行研究;运用SolidWorks建立了挑揿针器三维实体模型,应用LS-PREPOST实现了挑揿针运动仿真,求解得到织针在Y方向位移、速度、加速度曲线,为电脑一体袜机的研制提供了理论分析依据。     

基于B样条曲线的电脑横机三角优化设计

针对电脑横机三角的轮廓曲线大多由直线和圆弧连接而成,造成三角和织针使用寿命低、机器速度受到受限、整机稳定性差等问题。在运用ANSYS／LS-DYNA对织针和三角进行动力学分析的基础上,采用B样条曲线对原有三角轮廓曲线进行优化设计。优化设计后,三角和织针相互间的冲击作用明显降低。     

袜机收放针机构的动力学分析与研究

为了提高袜机在袜跟、袜头高速编织时织针运动的稳定性,分析收放针过程中织针与挑揿针器的运动配合情况。运用ANSYS／LS-DYNA显性动力学分析程序模拟织针与挑、揿针杆之间的接触一碰撞,得到了挑揿针过程中织针的位移、速度、加速度随时间的变化曲线,能准确判断织针在挑揿针过程中的运动稳定性。     

电脑手套机三角走针轨迹及工艺点设计

在分析电脑手套机结构和原理的基础上,根据三角和织针的工艺要求和运动规律,探讨了电脑手套机的三角走针轨迹和工艺点设计方法,得出了当最大弯纱深度ZKmax=5.7 mm时7G电脑手套机各关键工艺点的技术参数,为手套机三角系统工艺参数的设置提供理论基础。     

电脑手套机三角走针轨迹及工艺点设计

在分析电脑手套机结构和原理的基础上,根据三角和织针的工艺要求和运动规律,探讨了电脑手套机的三角走针轨迹和工艺点设计方法,得出了当最大弯纱深度ZKmax=5.7 mm时7G电脑手套机各关键工艺点的技术参数,为手套机三角系统工艺参数的设置提供理论基础.     

电子提花横机选针机构的分析与仿真

在分析电子提花横机选针机构的结构及选针原理的基础上，运用ADAMS软件对电子提花横机选针机构进行动力学分析。通过计算机的仿真分析，研究电子提花横机选针机构的运动特性，为电子提花横机选针机构的优化设计提供了理论基础。     

基于ANSYS/LS-DYNA电脑袜机双挑双揿针器的有限元仿真分析

针对国产双挑双揿针电脑袜机设计手段单一,缺乏相应的理论分析基础,着重对双挑双揿针机构进行弹性动力学分析。基于SolidWorks创建了双挑双揿针器的实体模型,将该模型导入到ANSYS/LS-DYNA分析系统,对挑揿针运动过程中挑、揿针头与织针间的接触碰撞进行仿真分析,求解出在挑、揿针过程中织针的运动及受力变化情况,为双挑双揿针机构的优化设计提供了理论分析基础。     

Z65系列横机新型编织机构的设计与使用

Ｚ６５系列横机原有编织机构的织针只有一个工作跑道，不能编织多色提花组织，也不能进行局部编织，本文设计出具有两个工作跑道的新型编织机构，除具备原有编织机构的全部性能外，还能编织多色提花组织、进行局部编织，介绍了新型编织机构的工作原理和使用方法。     

无缝内衣机成圈机构建模与仿真的研究

在分析无缝内衣机成圈工艺的基础上,基于虚拟样机技术对成圈机构进行建模与运动仿真,得到织针与三角瞬态运动的受力分析结果,其结果与以往静力学分析的结果基本一致,验证了此种方法的可行性.应用虚拟样机仿真技术为进一步优化成圈机构设计提供新的方法.     

全自动电脑横机花型准备系统研究

对电脑横机花型准备系统设计进行了研究.全自动电脑横机控制系统采用花型准备软件与控制器分离的方法.这一方法的成功应用,使得设计与操作人员对针织专业知识的依赖性几乎为零.该软件具有很好的独立性、可移植性,在操作上更加便利、人性化和自动化.     

基于动力学分析的电织针电机模型选择与分析

本文对针织机械中三角凸轮驱动织针进行了针织运动动力学分析,给出了一种基于直线电机驱动原理的电织针的设计要求：（1）电织针往复运动行程20mm;（2）往复运动频率60Hz;（3）电织针的最大加速度达到大约29个重力加速度。永磁体面对面安装动圈式直线电机结构有能力满足这一设计要求,合理的电织针驱动电流密度与电织针散热设计是进一步提高电织针动力学性能,同时也是提高针织织机性能指标最有效的方法。     

玻璃纤维可编织性评价

玻璃纱线在编织过程中纤维会发生损伤甚至断裂,为较准确评价玻璃纤维的编织性能。本文采用定性分析与定量分析结合的方法,定性分析弯纱深度、织针和成全三角的磨损情况以及定量分析玻璃纤维纱线在不同的纬编针织物组织结构中纱线编织后纤维的损伤程度,结果表明,线圈长度在6MM~7MM之间,组织为平针组织时,编织效果较好,定性结合定量评价可较准确评价玻璃纤维的编织性能。     

陶瓷3D打印机结构设计与运动学分析

为克服现有陶瓷打印机不能连续进料的缺点以及整机质量较重、精度和稳定性不足等弊端,基于Delta结构设计出一款陶瓷打印机,并对机体位置正逆解、速度和加速度进行分析,建立位置正逆解和速度、加速度方程,将三维模型导入ADAMS软件,结合具体算例进行仿真分析.结果表明:仿真结果与数学模型一致,打印终端在X、Y、Z 3个方向上的最大速度分别为31、18、38 mm/s,在X、Y、Z 3个方向上的最大加速度分别为30、45、45 mm/s2,验证了位置正逆解和速度、加速度数学模型的正确性,优化了陶瓷打印机打印终端的运动特性,避免打印过程中出现急停、速度突变等情况,实现了平稳打印.     

基于键合图的整车转向振动仿真

基于键合图理论建立了某车整车转向模型,采用滤波白噪声作为路面输入,进行了侧向加速度为6.67m/s2时的转向仿真,通过对车身垂直加速度、俯仰角和侧倾角仿真结果的分析,对原车悬架系统进行了优化.     

基于Ansys Workbench LS-DYNA的预控破片战斗部成形与飞散特性分析

为了研究预控破片战斗部壳体膨胀破碎后破片群的运动规律,利用Ansys Workbench LS-DYNA有限元软件模块对某型杀伤战斗部壳体爆炸成形和飞散过程进行了仿真分析,得到了战斗部破片群的最大速度为1 323 m/s,破片速度主要集中在1 125 m/s～1 250 m/s之间;单个破片的设计质量为1.4 g,形成破片群后破片质量主要集中在1.1 g～1.3 g之间,破片群质量损失为18.35%;破片群形成后测得静态飞散角为70°。仿真结果表明,破片群中破片的最大速度较改进后的Gurney理论公式计算结果偏低了9.32%,但误差在允许范围之内。同时,其他仿真结果数据也为进一步研究预控破片战斗部提供了理论依据。     

高速滑轨平顺度对撬轨动力响应的影响

为研究音速以上运行的高速滑轨平顺度对撬轨动力响应的影响规律和控制指标,采用车辆动力学、轨道动力学理论,建立了高速试验滑轨系统撬轨动力分析模型,对不同速度、不同激励条件下撬轨动力响应进行了分析计算,定量探讨了高速滑轨平顺度对撬轨系统的动力响应影响.结果表明,单轨滑撬在速度为700 m/s时峰值沉浮加速度高达5.1 m/s2.700 m/s时滑撬振动加速度约为100 m/s时的8倍多.为避免过大振动,高速滑轨不平顺幅值应控制在2 mm以内.     

基于虚拟样机技术的全自动胶囊充填机的动力学分析

全自动胶囊充填机（Capsule Filling Machine,CFM）是药厂胶囊制剂充填的关键设备。以NJP3400型CFM为研究对象,分析了CFM的工作原理及其运动特点。利用Pro/E软件建立了CFM的几何模型,并利用ADAMS软件对CFM的运动参数及其结构进行了动力学仿真研究。分析了CFM运动过程中的力、位移、速度、加速度参数的极限位置及其相互关系,有效地优化了CFM的运动参数。     

电脑横机选针时间分析与软件实现

选针技术是电脑横机控制系统的关键技术之一。对选针原理作了深入分析，通过对选针时间的分析计算，进行选针器的选型，保证横机工作的稳定性；并对选针技术的软件实现进行了探讨，为其控制系统的研究和开发提供了理论参考。     

双片鼻沉降片运动曲线和织针弯纱关系的研究

本文以ＰＸ－ＰＬ２提花毛圈机为例，分析了提花毛轮和双片鼻沉降片的耦合关系，探讨了由三角或提花齿轮及其两种钢米控制沉除对片的运动状态与织针弯纱位置的关系，研究了沉降片运动曲线与织针运动曲线的对位关系及其对位调整。     

基于DDS的高速伺服位置参数高精度控制算法

对于位移、速度、加速度的分别校准目前已经达到了一定的水平,但对于同时校准位移、速度、加速度难度较大,基于傅里叶级数的基本原理,即凡是满足狄利克雷条件的信号均可用若干个正弦分量叠加产生,设计了一套运动装置.该装置可以产生两个正弦分量,并通过正弦分量的叠加产生出一个信号.伺服电机采用超前反馈实现系统的运动控制,结合伺服电机变频调速,实现运动速度的平稳提升.测试结果表明:该装置同时产生0～460mm位移,0～12m/s速度和0～5 000m/s2加速度,速度、加速度的测量误差小于1%.该校准装置可以用于运动测试设备的校准.