SiC的激光表面微造型工艺研究

采用灯泵浦YAG-T50系列激光打标机对SiC进行了端面螺旋槽激光微造型加工实验。采用PS50型非接触式三维表面形貌仪测量了槽深和槽内表面粗糙度。通过实验,研究了有效矢量步长、有效矢量步间延时、Q频率、激光电流等工艺参数对微造型加工质量的影响。实验结果表明,当有效矢量步间延时增大或激光电流增大时,螺旋槽深度随之增大;当有效矢量步长增大或Q频率增大时,螺旋槽深度不断减小;而表面粗糙度值则随着有效矢量步间延时、Q频率和激光电流的增大而减小,随着有效矢量步长的增大而增大。从而得出碳化硅的最佳微造型工艺参数为:有效矢量步长0.001mm、有效矢量步间延时60μs、Q频率20kHz、激光电流17A。     

空心微球表面化学镀Ni薄膜的工艺研究

比较空心微球表面化学镀Ni薄膜的工艺。分别以Sn-Pd胶体溶液和[Ag（NH3）2]^＋溶液作为活化剂，将空心微球表面进行活化，再采用化学镀的方法分别在其上淀积金属Ni薄膜。使用扫描电子显微镜（SEM）、能量色散光谱（EDS）和X-射线衍射光谱（XRD）对两种工艺所镀Ni薄膜的表面微观结构和组分进行表征。结果表明：用Sn—Pd胶体溶液活化后的空心微球表面淀积了均匀、致密的金属Ni薄膜，该薄膜是由大小约100nm的颗粒组成；而以[Ag（NH3）2]^＋溶液活化后的空心微球表面淀积的金属Ni薄膜，是由大小约1μm的颗粒组成。并分析了这两种镀层形成的机理。     

空心微球表面化学镀Ni薄膜的工艺研究

比较空心微球表面化学镀Ni薄膜的工艺.分别以Sn-Pd胶体溶液和[Ag(NH3)2]+溶液作为活化剂,将空心微球表面进行活化,再采用化学镀的方法分别在其上淀积金属Ni薄膜.使用扫描电子显微镜(SEM)、能量色散光谱(EDS)和X-射线衍射光谱(XRD)对两种工艺所镀Ni薄膜的表面微观结构和组分进行表征.结果表明:用Sn-Pd胶体溶液活化后的空心微球表面淀积了均匀、致密的金属Ni薄膜,该薄膜是由大小约100 nm的颗粒组成;而以[Ag(NH3)2]+溶液活化后的空心微球表面淀积的金属Ni薄膜,是由大小约1 μm的颗粒组成.并分析了这两种镀层形成的机理.     

面向工艺变型设计的产品建模方法研究

文章提出了面向工艺变型设计的产品建模方法；详细介绍了支持工艺变型设计的零件模型的组成结构和零件各种模型的建立方法；最后对支持工艺变型设计的完整的零件模型进行了描述。     

基于ASP.net技术的模具工艺设计知识管理平台研究

基于ASP．net技术,采用浏览器／服务器结构,构造网络环境下的模具企业工艺设计知识库系统。详尽地阐述了系统的总体功能设计、层次结构、核心库的设计原则和核心库实现技术。该系统的实施将为模具工艺设计提供便捷的网络知识协作平台。     

铸造烧结制备VC/Fe表面复合材料挺杆的工艺及成分设计

采用铸造烧结方法制备了表面复合材料挺杆,介绍了制备该种挺杆的工艺方法及成分设计。结果表明,该挺杆的复合层和母体合金属冶金结合,具有较高结合强度,在铸造烧结过程中合成了VC颗粒,挺杆的铸态硬度达到了60 HRC以上。     

铸造烧结制备VC/Fe表面复合材料挺杆的工艺及成分设计

采用铸造烧结方法制备了表面复合材料挺杆,介绍了制备该种挺杆的工艺方法及成分设计。结果表明,该挺杆的复合层和母体合金属冶金结合,具有较高结合强度,在铸造烧结过程中合成了VC颗粒,挺杆的铸态硬度达到了60 HRC以上。     

夹杂物诱发超薄引线框架铜合金带材表面微裂纹缺陷的研究

针对超薄引线框架铜合金带材表面出现的微裂纹问题,采用扫描电子显微镜(SEM)、X射线能谱仪(EDS)、金相显微镜、纳米压痕仪分别对其表面形貌、元素分布、金相组织和力学性能等进行了测试和分析,并根据微裂纹区域的变化探寻了其形成原因。结果表明：裂纹的平均长度在10μm左右,随机分布于铜合金带材的两侧,并垂直于轧制方向。铜合金在熔炼过程中发生了C、O元素的偏聚,生成了C、O、Cu夹杂物,由于轧制过程中基体发生变形,导致在夹杂物处产生了应力集中,形成了微裂纹。最后,根据表面微裂纹的产生原因对浇铸及轧制工艺提出了改进建议,减少了微裂纹的产生。     

摩擦副表面微坑结构的微细电解加工技术研究

降低发动机的机械损失一直是研究热点,在摩擦副表面加工微坑,作为改善滑动摩擦的方法已引起了研究者的重视.提出了采用微细圆柱群电极电解加工微坑的工艺方法.以电火花反拷贝的方法制备了直径为250 μm的单排微细圆柱群电极,进行微坑的排电极电解加工工艺实验,获得了平均直径361 μm、深度7.8 μm的摩擦副表面微坑.     

用均匀设计法试验研究超音速电弧喷涂Ti-Al合金涂层结合强度与其工艺参数之间的关系

采用SAS－Ⅱ型超音速电弧喷涂设备，在LY12合金基体上制备Ti-Al合金涂层，用均匀设计法对超音速电弧喷涂电压、电流和喷涂距离等工艺参数对涂层结合强度的影响规律进行了试验研究与优化。结果表明，喷涂电压、喷涂电流和喷涂距离对涂层的结合强度均有影响，并且电压和电流之间存在交互作用。其中喷涂距离对结合强度的影响最大，呈二次非线性递减规律；其次是喷涂电压，其对涂层结合强度的影响为线性递增规律；而喷涂电流对涂层结合强度的影响因受喷涂电压的制约呈二次抛物线规律变化。在本试验条件下，获得的最佳喷涂工艺参数为：喷涂电压为38V，喷涂电流100A，喷涂距离为5cm。     

基于PDM技术产品并行设计的研究

本文分析了传统产品开发过程中存在的问题,并指出YPDM技术在产品并行没计应用中的必要性。在论述产品并行设计的内涵和PDM系统原理的基础上,讨论分析了PDM在国内应用中存在的主要问题,并对其中的关键技术问题给出了解决方法。     

注塑模具协同设计与制造服务平台研究

针对注塑模具企业管理信息化的需要,提出面向注塑模具企业的协同设计与制造服务平台,研究了平台功能模型、软件结构,探讨了该平台实现的关键技术。开发的原型系统表明,该平台能够有效解决网络环境下注塑模具企业的设计与制造资源整合。     

A blackboard-based approach to concurrent process design of injection moulding

The concurrent process design involves the simultaneous considerations of product design, tool design, machine-selection, production scheduling, and cost as early as possible in the design stage, the main theme being to capture and handle a large variety and volume of knowledge. Knowledge-based system is one of the promising approaches to facilitate concurrent process design. In order to manage heterogeneous knowledge bases, an effective architecture is required to implement such a process design procedure, where more than one domain expert is involved. In this paper, blackboard architecture for concurrent process design is presented, a blackboard-based system for concurrent process design of injection moulding being developed and presented.     

基于多智能主体的级进模并行设计过程的管理与控制

针对级进模设计的特点,通过对级进模设计过程的分解和重构,提出了基于多智能主体的冲压工艺与装配结构并行设计的方案,以及以任务为基本调度单位的并行设计过程的控制与协调方法。     

模具表面强化技术的应用与模具寿命

在指出模具表面强化的重要意义的同时，介绍了多种对模具表面进行改性或涂覆镀层的强化方法，以及最终取得的综合效益。     

IC芯片引线框骨架精密级进模设计与制造

分析了IC芯片引线框骨架的冲压工艺性,对内外引脚采用分次冲切,确定了合理的工位排样,详细地介绍了模具的总体设计、主要成形零件的设计与制造、计数切断原理及实现间歇定尺寸切断机构的设计。     

Functional model for the development of an inspection integration framework

Product dimensional inspection is set as one of the essential parts of the production process, where not only product quality test is checked but also its interaction with other development stages in a minimal time. This enables a feedback to make quicker production and design decisions, provides updated information about the inspection processes to be shared and used in the new development processes, and permits the simultaneous work in the preparation of the inspection processes themselves. For this aim, it is necessary, as it occurs in the STEP framework, to develop an application context that includes all dimensional inspection aspects, from the geometrical and measurement aspects to those related to administration and configuration product data. This paper proposes a solution to integrate the dimensional inspection process with coordinate measuring machines with the design and manufacturing processes. Integration is achieved through a common product information model. A functional information model, a reference information model and an interpreted information model have been defined. The interaction with other information models associated to other activities of the production cycle is possible. Tests have been made of the possibility of making the inspection information interchange at the operation level instead of making it at the CMM trajectory level, as it is the case of the current DMIS format. This level of information definition is easier to put into effect, easier to interpret, and it is more productive.

In order to test the validity of the information model, a real work environment which has been called IFCIA (Inspection Framework for Concurrent Information Access) has been developed. The IFCIA architecture is composed of a product modelling system, an object-oriented central database and a tri-dimensional coordinate measuring machine. The model has been implemented on an object-oriented product central database which is accessible by all the applications, so that the access to data is achieved in a concurrent way and in real time for the different agents involved in the development cycle, in a heterogeneous framework of platforms and applications. The generation and transference of the information among these systems are carried out exclusively according to data structures defined in the information model.     

基于并行工程的压铸产品开发研究

从产品并行设计、可制造性设计评价和产品数据管理方面分析了并行工程技术在压力铸造产品开发过程中的应 用,提出了基于并行工程的压铸产品开发流程。并行工程技术可以有效提高产品设计质量、降低成本和缩短开发周期,将 成为21世纪压铸企业赢得竞争的有力武器。     

中小型铸造企业EAI架构研究

企业应用集成(Enterprise Application Integration,EAI)是目前企业信息化建设的核心问题.本文总结了铸造企业信息化的现状,分析了中小型铸造企业EAI的特点和实现目标.在此基础上,针对中小型铸造企业应用集成过程中的问题,提出了适于中小型铸造企业的基于XML(Extensible Markup Language,可扩展标记语言)的EAI模型,并对该模型的运行流程和功能进行了分析.     

面向并行设计的级进模集成信息模型

将并行工程思想应用于级进模设计,是提高级进模设计效率、降低设计开发成本的 效手段。针对目前特征技术和级进模ＣＡＤ／ＣＡＭ系统的研究现状,提出了面向并行设计和产品全生命周期的特征定义;根据级进模设计的特点,建立了由产品特征模型、冲压工艺特征模型和模具结构特征模型组成的级进模集成信息模型。在此模型的基础上进行了从板金产品特征到冲压工艺特征的特征映射、从冲压工艺特征到模具结构特征的特征映射的研究,所取得