丙烯酸酯橡胶

丙烯酸酯橡胶简称ACM，是以丙烯酸酯为主单体经共聚而得的弹性体，其主链为饱和碳链，侧基为极性酯基。其力学性能和加工性能优于氟橡胶和硅橡胶；其耐热氧老化性和耐油性优于丁腈橡胶。被广泛应用于汽车工业所需要的橡胶制品件上，誉为“汽车胶”。     

辐射乳液聚合羧基型丙烯酸酯橡胶的性能评价

评价了辐射乳液聚合羧基丙烯酸酯橡胶的加工性能、力学性能、耐热空气老化性能、压缩永久变形以及耐油性能,并与国外牌号的丙烯酸酯橡胶进行性能对比。结果表明,辐射法丙烯酸酯橡胶加工性能优异,焦烧时间合适,硫化速度快,相对分子质量大,交联网络完整,其硫化胶力学性能和耐油性能优异;其热空气老化性能和压缩永久变形能与国外品牌丙烯酸酯橡胶媲美。     

环保促进剂用量对丙烯酸酯橡胶/乙烯丙烯酸酯橡胶共混胶性能的影响

采用环保促进剂Vulcofac ACT 55与硫化剂Diak No 1组成硫化体系,研究了Vulcofac ACT 55用量对丙烯酸酯橡胶/乙烯丙烯酸酯橡胶共混胶性能的影响。结果表明,随着Vulcofac ACT 55用量的增加,共混胶的交联密度先增大后减小,焦烧时间逐渐缩短,硫化反应速率则逐渐增大;共混硫化胶的物理机械性能、耐热老化性能、耐ASTM No 1标准油性能和热稳定性先得到改善后又变差。差示扫描量热研究结果显示,Vulcofac ACT 55用量为2份(质量,下同)时共混硫化胶的耐IRM 903标准油性能最差、玻璃化转变温度最高。动态热机械分析结果显示,Vulcofac ACT 55用量超过2份后共混硫化胶的玻璃化转变温度逐渐降低,而用量不同共混硫化胶处于高弹态时的储能模量相近。     

共混比对丙烯酸酯橡胶/乙烯丙烯酸酯橡胶共混胶性能的影响

研究了共混比对丙烯酸酯橡胶(ACM)/乙烯丙烯酸酯橡胶(AEM)共混胶硫化特性、物理机械性能、耐热老化性能、耐油性能、耐低温性能、热稳定性和动态力学性能的影响。结果表明,AEM用量的增加改善了ACM/AEM共混胶的加工安全性能、物理机械性能和热稳定性能,耐热老化性能变化不明显,耐低温性能稍有下降,ACM/AEM共混胶耐ASTM No 1标准油性能变好,耐IRM 903标准油性能变差;当ACM/AEM共混比为60/40时,共混胶的综合性能最佳,能够满足密封圈的性能要求。     

增塑剂TP-95用量对丙烯酸酯橡胶性能的影响

研究醚酯类增塑剂TP-95用量对丙烯酸酯橡胶(ACM)性能的影响,并与增塑剂DOP进行对比.结果表明:增塑剂TP-95的增塑效果优于增塑剂DOP,增塑剂TP-95增塑ACM硫化胶的耐热老化性能较好,耐油性能相当;随着增塑剂TP-95用量的增大,ACM胶料的门尼粘度下降,硫化胶的硬度、100％定伸应力和拉伸强度减小,压缩永久变形无明显变化,耐低温性能和耐油性能显著提高.     

炭黑对丙烯酸酯橡胶／氟橡胶共混物性能的影响

研究了炭黑品种和用量对丙烯酸酯橡胶／氟橡胶（ACM／FKM）共混物硫化特性、硫化橡胶力学性能及耐热老化性能的影响。结果表明：当丙烯酸酯橡胶和氟橡胶共混比为30／70时,加入炭黑后共混物焦烧时间t10和正硫化时间t90都减小,硫化橡胶力学性能有不同程度提高。随N660用量的增加．硫化橡胶力学性能先上升后下降。当炭黑用量为20份时,效果最好。     

硫化剂HMDC和促进剂DPG对乙烯-丙烯酸酯橡胶性能的影响

研究硫化剂HMDC和促进剂DPG对乙烯-丙烯酸酯橡胶(AEM)性能的影响。结果表明:促进剂DGP用量一定(3份)时,随着硫化剂HMDC用量增大,混炼胶的硫化速率减小,硫化胶的交联密度和拉伸强度增大,耐热空气老化性能提高,耐低温性能降低;硫化剂HMDC用量一定(1份)时,随着促进剂DPG用量增大,混炼胶的硫化速率增大,硫化胶的交联密度减小,拉断伸长率和撕裂强度增大,耐热空气老化性能降低,耐低温性能提高。     

炭黑对乙烯丙烯酸酯橡胶硫化胶性能的影响

研究炭黑品种和用量对乙烯丙烯酸酯橡胶(AEM)硫化特性、物理性能、耐热老化性能和耐油性能的影响。结果表明:随着炭黑粒径的增大,AEM胶料的焦烧时间延长,物理性能和耐热老化性能降低,耐油性能提高,炭黑N660/AEM胶料的综合性能最好;随着炭黑N660用量的增大,AEM胶料的焦烧时间缩短,物理性能先升高后降低,耐油性能提高,耐热老化性能降低,炭黑N660用量为60份时AEM胶料的综合性能较好;炭黑N550/N774并用比为40/40时,AEM胶料的综合性能较好。     

4种羧基型丙烯酸酯橡胶的性能对比

对比研究牌号2211和4212（国产）以及相应牌号PA526和PA522HF（进口）4种羧基型丙烯酸酯橡胶（ACM）的性能。结果表明：ACM PA526和4212的相对分子质量较大,ACM PA522HF的相对分子质量最小;ACM PA526和2211胶料的硫化速度较快;ACM PA526,2211和PA522HF硫化胶的耐热空气老化性能较好,190℃×72 h热空气老化后ACM2211硫化胶的拉伸强度最大;ACM4212和PA522HF硫化胶的抗压缩永久变形性能较好,ACMPA526和2211硫化胶的耐油性能较好,但ACM 2211硫化胶的耐低温性能较差。     

几种配合剂对氯化聚乙烯橡胶性能影响的研究

研究噻二唑硫化体系(硫化剂PT75/促进剂903)、增塑剂、防护体系对氯化聚乙烯橡胶(CM)性能的影响。结果表明:噻二唑硫化体系胶料的物理性能优异,当硫化剂PT75/促进剂903用量比为3/2时,胶料的加工稳定性和物理性能较佳;采用增塑剂TOTM的胶料经热空气老化后硬度、拉伸强度和拉断伸长率变化较小;采用防老剂4010NA/RD并用的胶料拉伸强度较高,采用防老剂2246的胶料耐热空气老化性能和耐油性能较佳。     

炭黑用量对溶聚丁苯橡胶挤出流变性能的影响

采用恒速型双筒毛细管流变仪,研究了炭黑用量对牌号为T 2003和2305的溶聚丁苯橡胶(SSBR)流变性能的影响及其机理.结果表明,填充炭黑后,T 2003和2305混炼胶的挤出物外观比生胶有明显改善,这是因为炭黑不仅能稳定口模入口区的流场,且能减弱熔体/口模壁的界面相互作用.剪切速率达到临界值时,2305混炼胶胶料与管壁的界面状态发生突变;在高剪切速率下,2305混炼胶在炭黑用量为30份和50份时出现类似“第2光滑挤出现象”.随炭黑用量的增加,2种混炼胶的挤出胀大比均减小,而网络结构含量均增加.     

顺丁橡胶用量对官能化溶聚丁苯橡胶/顺丁橡胶

考察了顺丁橡胶用量对官能化改性溶聚丁苯橡胶与顺丁橡胶并用作为胎面胶时的硫化特性、加工性能、物理机械性能及动态力学性能的影响。结果表明,随着顺丁橡胶用量的增加,并用胶的网络化程度增强,硫化进程加快,填料的分散性得以提高,但其静态力学和动态力学性能均有一定程度的损失,其中顺丁橡胶用量为20份（质量）时官能化改性溶聚丁苯橡胶的抗湿滑性能降低了50%左右。     

溶聚丁苯橡胶结构与性能研究

以正丁基锂（n-BuLi)为引发剂，环己烷为溶剂，HTF、2G及TMEDA为极性调节剂，SnCl4、DVB及DEAP为偶联剂合成溶聚丁苯橡胶（SSBR），研究了调节剂种类及用量对SSBR的微观结构及共聚物苯乙烯序列分布的影响，同时也研究了不同极性调节剂和偶联剂对SSBR偶联效果及性能的影响。结果表明，改变调节种类及用量，可改变共聚物中丁二烯分子链中1，2－结构含量，其调节能力为2G＞TMEDA≥THF；所选用的调节剂用量制得共聚物中苯乙烯的序列分布趋无规分布。比较不同体系下SSBR的偶联效果，物理机械性能及DMA的Tanδ值，发现以THF作调节剂用SnCl4作偶联剂时制备的SSBR综合性能最优。     

促进剂对丙烯酸酯橡胶/乙烯丙烯酸酯橡胶共混胶性能的影响

考察了传统促进剂DOTG、环保促进剂XLA-60和ACT 55对丙烯酸酯橡胶(ACM)/乙烯丙烯酸酯橡胶(AEM)共混胶的硫化特性、物理机械性能、耐热空气老化性能、耐油性能、压缩永久变形及耐低温性能的影响。结果表明,与传统促进剂DOTG相比,加入新型环保促进剂ACT 55或XLA-60的ACM/AEM共混胶的硫化速率均有所提高,硫化胶交联密度增大,其中加入ACT 55的共混胶交联密度最大。促进剂ACT 55和XLA-60均能提高共混硫化胶的物理机械性能、耐热空气老化性能和压缩永久变形性能。添加XLA-60的共混硫化胶有较好的耐ASTM No.1标准油性能,而在IRM 903标准油中,加入DOTG的共混硫化胶的性能更好。     

1,1-二苯基己基锂为引发剂合成星形溶聚丁苯橡胶

用n - BuLi和1,1-二苯基乙烯通过加成反应制备了1,1 -二苯基己基锂(DPHL),以DPHL为引发剂合成出聚丁二烯(PB),并分别以n - BuLi和DPHL为引发剂,SnCl4为偶联剂合成出普通星形溶聚丁苯橡胶(C-SSBR)和含改性基团的星形SSBR(T- SSBR).结果表明,PB的链端引入了苯环,说明...     

含氟丙烯酸酯橡胶的合成及性能

以丙烯酸乙酯、丙烯酸丁酯、含氟丙烯酸酯为单体,采用半连续乳液聚合法合成了含氟丙烯酸酯橡胶(ACM),用傅里叶变换红外光谱表征了其微观结构,考察了含氟单体种类及用量对含氟ACM亲水性、玻璃化转变温度及硫化特性的影响,以及交联剂二乙烯基苯(DVB)用量对含氟ACM硫化胶拉伸性能的影响。结果表明,丙烯酸六氟丁酯或丙烯酸十二氟庚酯(简称G 05)的转化率均超过90%;随着含氟单体用量的增加,ACM乳液涂膜的接触角逐渐增大,当加入质量分数为5%的G 05时,涂膜变为疏水性表面;含氟ACM只有1个玻璃化转变温度,且随着含氟单体用量的增加而逐渐下降;含氟ACM的操作安全性高,在硫化初期具有良好的流动性能;当DVB质量分数为3%时,含氟ACM的拉伸强度达到11.2 MPa。     

碳纳米管的尺寸及用量对天然橡胶复合材料性能的影响

将碳纳米管（CNTs）添加到天然橡胶（NR）中制备了CNTs/NR复合材料,考察了CNTs的管径和用量对复合材料硫化特性、力学性能、动态力学性能和分散性的影响。结果表明,在管径相同时,随着CNTs用量的增大,复合材料的正硫化时间延长。随着CNTs用量的增大,复合材料的拉伸强度和扯断伸长率先增大后减小。相同管径件下,CNTs的用量越大,Payne效应越强,储能模量变化越大,损耗因子也越大;而在相同用量下,CNTs的管径越大,Payne效应越弱,储能模量变化越小,损耗因子也越小。当CNTs用量为15份、管径为80 nm时,其在NR基体中的分散性最好,复合材料的综合力学性能及动态力学性能最佳。     

双交联型丙烯酸酯橡胶性能研究

<正>丙烯酸酯橡胶(ACM)是由丙烯酸酯单体(如丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸丁酯和丙烯酸-2-乙基己酯等)与功能化单体(丙烯腈、2-氯乙基乙烯基醚、丙烯酸或者马来酸酐等)进行自由基共聚而得到的一类特种橡胶。其主链为饱和碳链,侧基为极性     

叔丁基二苯基氯硅烷封端溶聚丁苯橡胶的制备与性能

首先以双官能团有机锂为引发剂、环己烷为溶剂、四氢呋喃为调节剂,采用负离子聚合法制备了具有双端活性的溶聚丁苯橡胶(SSBR),然后以叔丁基二苯基氯硅烷为封端剂,对SSBR进行封端改性,考察了封端比、反应时间、反应温度、SSBR的数均分子量、链端基结构对封端率的影响,并研究了封端改性SSBR的性能。结果表明,在SSBR数均分子量为5×104、封端比为2.0、封端温度为60℃、封端反应时间为70 min的条件下,叔丁基二苯基氯硅烷对SSBR的封端率可达77.2%;大分子链端基由苯乙烯转换为丁二烯后可显著提高封端率;用叔丁基二苯基氯硅烷封端显著提高了SSBR的拉伸强度和扯断伸长率,降低了SSBR的动态压缩温升和滚动阻力。