脱除催化裂化柴油中碱性氮化物的研究

在实验室用WH-2脱氮剂脱除RFCC柴油中的碱性氮化物。考察了剂油比、反应时间、反应温度和静置时间对碱性氮化物脱除和精制后油品透光率的影响。结果表明,增大剂油比、延长反应时间、提高反应温度,均有利于油品中碱性氮化物的脱除,而剂油比和反应时间对脱氮效果的影响要强于反应温度的影响。WH-2脱氮剂对RFCC柴油表现出优良的碱性氮脱除及脱色能力。20℃下,当剂油比为1︰400、反应时间10 min,静置8～10 min,RFCC柴油中的碱性氮脱除率高达97.5%,油品透光率由精制前的3.8%提高到36.4%。通过简单的分离手段,从酸渣中回收到了大部分脱氮剂主剂,可作为脱氮剂成分重复利用。     

络合萃取脱除FCC柴油中的碱性氮化物

采用AlCl3/甲醇作络合萃取剂,考察了其对FCC柴油中碱性氮化物的脱除效果.结果表明:采用AlCl3/甲醇作络合萃取剂,可有效脱除FCC柴油中的碱性氮化物,同时柴油的外观色度也得到了改善.甲醇与甲酸组成的复合溶剂可明显提高碱氮的脱除率和柴油收率,同时减少了络合剂的用量.在剂油比为1.0,甲酸与甲醇体积比为1:4,AlCl3用量为1.0 g/L时,反应3 min,静置15 min,柴油的脱氮率达96.6%,收率可达97.0%.     

微波辐射脱除柴油中碱性氮化物实验研究

提出以质量分数95％的乙醇为萃取剂,采用微波辐射脱除柴油中碱性氯化物的新方法,实验考察了微波辐射功率、辐射时间、压力、剂油比对脱氮效果的影响。结果表明,在功率为412．5 W,辐射时间为6min,压力为0．5 MPa,剂油体积比为0．5时碱性氮脱除率可达58．6％。该方法与传统实验方法相比工艺简单、反应时间短、清洁无污染。     

焦化蜡油中碱性氮化物的脱除

为脱除焦化蜡油中碱性氮化物,采用一种酸性复合络合脱氮剂,以甲苯为溶剂,对焦化蜡油进行脱氮研究。实验考察了反应温度、反应时间、剂油比、沉降时间等条件对焦化蜡油碱性氮化物脱除的影响。实验结果表明:在反应温度为55℃、反应时间为40min、剂油比为1∶4、沉降时间为30min的条件下,焦化蜡油中碱性氮化物的脱除率可达91.34%,焦化蜡油收率达到95.54%。     

酸性离子液体脱除柴油中碱性氮化物

合成离子液体N-甲基吡咯烷酮磷酸二氢盐([Hnmp]H_2PO_4),用吡啶红外探针法测定其酸性。采用500μg/g的喹啉模型油考察其对油品中碱性氮化物的脱除性能。结果表明,在剂油质量比1∶7,反应温度为30℃,反应时间为30 min,静置时间120 min的条件下,模型油中碱性氮化物的脱除率可达到98.64%。在离子液体[Hnmp]H_2PO_4回收利用4次后,碱氮脱除率仍在96%以上。同时该离子液体也能有效脱除碱氮含量高达0.52%(质量分数)的抚顺页岩油柴油馏分中的氮化物,当剂油质量比为1∶1时,柴油馏分的碱氮脱除率可达94.25%。     

酸性离子液体脱除柴油中碱性氮化物

合成离子液体N-甲基吡咯烷酮磷酸二氢盐([Hnmp]H_2PO_4),用吡啶红外探针法测定其酸性。采用500μg/g的喹啉模型油考察其对油品中碱性氮化物的脱除性能。结果表明,在剂油质量比1∶7,反应温度为30℃,反应时间为30 min,静置时间120 min的条件下,模型油中碱性氮化物的脱除率可达到98.64%。在离子液体[Hnmp]H_2PO_4回收利用4次后,碱氮脱除率仍在96%以上。同时该离子液体也能有效脱除碱氮含量高达0.52%(质量分数)的抚顺页岩油柴油馏分中的氮化物,当剂油质量比为1∶1时,柴油馏分的碱氮脱除率可达94.25%。     

煤焦油中碱性氮化物的脱除

采取了络合脱氮法和吸附脱氮法,以甲苯为稀释溶剂,对煤焦油进行脱氮研究.考察了反应时间、反应温度、剂油比等条件对煤焦油中碱性氮化物脱除的影响.实验结果表明:络合脱氮法反应温度80℃、反应时间30min、剂油比为1∶1的条件下,煤焦油中碱性氮化物的脱除率可达到73.34％,煤焦油的收率达到82.00％.树脂吸附法在剂油为0.8时,对碱性氮化物的脱除率最高,可达到95.1％.     

三氯化铁络合脱除柴油中碱性氮化物的研究

用三氯化铁作络合剂,通过络合反应,脱除柴油中的碱性氮化物。通过考察工艺的各影响因素,得到最佳工艺条件:脱氮剂与柴油的体积比为0.9、搅拌时间为18 min、静置时间为30 min、反应温度为60℃。在该工艺条件下,柴油中碱性氮质量分数由85.79μg/g降至5.28μg/g,三氯化铁的脱氮率达到93.8%。     

焦化柴油碱性氮的脱除

用LCH脱氮剂脱除焦化柴油中的碱性氮化物，考察了脱氮剂与柴油质量比、反应温度、搅拌时间、沉降时间对碱性氮化物脱除效果的影响。结果表明，增大脱氮剂与柴油质量比、延长搅拌时间及沉降时间，均可提高焦化柴油中碱性氮化物的脱除率。当脱氮剂与柴油质量比为1：100、搅拌时间为30min、反应温度为20℃时，沉降4h后，碱性氮化物的脱除率达97％，同时柴油回收率达99．15％。     

一种简易脱除焦化柴油中碱性氮化合物的方法

用二氧化碳酸性水溶液洗涤焦化柴油，使油中的碱氮化合物溶于水，从而将碱氮从焦化柴油中分离出来。实验结果表明，大庆焦化柴油经此种方法洗涤后，可脱除碱氮约６０％。此方法工艺简单，投资少，成本低，目前可以作为加氢精制的预处理手段。     

抚顺页岩油碱性氮化物的脱除

用LCH-28脱氮剂脱除抚顺页岩油中的碱性氮化物.LCH-28脱氮剂主要由Bronsted酸和Lewis酸(占脱氮剂总重量的0.1％～10％)组成.当剂油质量比为1∶10、反应时间为10 min、反应温度为80～90℃、保温沉降时间为180 min时,碱性氮化物的脱除率达到85.2％,相应的页岩油损失率为18.3％,探...     

络合法脱除桦甸页岩油柴油馏分中碱性氮的研究

采用酸碱洗涤-溶剂萃取的方法对兰州窑街的页岩油中的氮类化合物进行了提取。产物经GC—MS进行了测定,用色谱峰面积归一化法确定各碱性氮的相对含量。结果显示,含氮化合物共检出87个。其中碱性氮化合物共有64个,主要分为吡啶、喹啉、苯胺3类。非碱性含氮化合物23个,主要分为吡咯、吲哚、咔唑3类。根据碱性氮的组成性质,分别考察了剂油比、不同反应时间、反应温度对脱氮效果的影响。结果表明,当剂油比为3％、反应温度55℃、反应时间为10min,脱氮效果最好,页岩油中碱氮脱除率可达到82．1％。     

焦化柴油氧化法脱碱性氮研究

针对抚顺石油三厂焦化柴油进行氧化法非加氢预精制研究,选用实验室所开发出的氧化剂,采用单因素试验方法,考察反应温度、反应时间、氧化剂与油的质量比和催化剂与油的质量比等因素对精制效果及收率的影响,确定出适宜的工艺条件为:m(催化剂)/m(油)为0.010～0.020,m(氧化剂)/m(油)为0.010～0.015,反应温度30～40℃,沉降时间为20～30 min,反应时间10～20min。在此工艺条件下,碱性氮脱除率达到96%以上,柴油颜色呈现较好的浅黄色,可有效缓和后序加氢精制操作条件。     

提高柴油安定性的研究进展

论述了影响催化裂化柴油的氧化安定性的因素,介绍了多种非临氢精制方法的原理及最新的工艺技术进展,如酸碱精制、溶剂精制、吸附精制、加稳定剂法、盐精制和生物精制等,对各种精制方法进行了评价,提出FCC柴油非加氢精制的发展趋势是将各种精制工艺进行有机组合,形成新的非加氢精制工艺,以改善柴油的质量。     

页岩抽出油中氮化物脱除方法研究

以含磷酸的试剂为萃取剂,研究了抚顺页岩油经络合剂抽提后抽出油中氮化物的脱除效果。结果表明,增大m(剂)/m(油)、提高反应温度、延长反应时间和增长沉降时间均有利于油品中氮化物的脱除,当m(剂)/m(油)为1.0,反应温度为60℃,反应时间为40 min,沉降时间为2.5 h时,页岩油中的碱氮脱除率可高达97.5%,总氮脱除率可达40%。此方法设备简单,成本消耗低。     

重油催化裂化提高柴汽比的技术措施

在使用多产柴油催化剂的基础上,从优化反应操作条件和拓宽柴油馏程两方面人手增产柴油。低反应温度、高回炼比的操作方案有助于得到较高的柴油收率和柴汽比。同时,引进了MGD工艺,在提高柴汽比的同时,汽油质量得到明显改善。     

溶剂脱氮-低压缓和加氢精制重油催化柴油

本方法采用溶剂脱氮－低压缓和加氢精制组合工艺,在脱除重油催化柴油硫、氮等杂质,提高催化柴油安定性和油品质量的同时,可直接生产符合GB252－94一等品柴油。     

Diesel Oil Removal by Froth Flotation Under Low Interfacial Tension Conditions I: Foam Characteristics,and Equilibration Time

Abstract

Froth flotation is a surfactant‐based separation process which is suitable for treating dilute wastewaters. To achieve high performance for the froth flotation operation, the combination of an ultra‐low interfacial tension (IFT) between excess oil and excess water phases, high foam production rates, and high stability of the foam produced, must be attained. To obtain the ultra‐low interfacial tensions, a Winsor Type III or middle phase microemulsion has to be formed. In this study, branched alcohol propoxylate sulfate sodium salt with 14–15 carbon number and 4 PO groups (Alfoterra 145–4PO) was used to form microemulsions with diesel oil. From the results of this work, an increase in surfactant concentration decreased the IFT, and increased foam stability. To obtain the minimum IFT in the region of a Winsor Type III microemulsion, the addition of 5 wt.% NaCl was needed. However, this optimum salinity does not result in effective froth flotation due to poor foam characteristics. The results indicate that both the IFT and the foam characteristics should be optimized to achieve high efficiency of oil removal in a froth flotation operation. Unlike the previously‐studied ethylbenzene system, agitation of the solution before introduction into the flotation column yielded the lowest diesel oil removal efficiency because of the poor foam characteristics compared to either unagitated systems or systems allowed to equilibrate for one month.