聚丙烯切粒研究

分析了中国石油大连石化公司有机合成厂70 kt/a聚丙烯装置造粒工段影响聚丙烯切粒的主要因素,指出切粒机的调刀、模板、切粒水和物料物性是影响切粒质量的重要因素;提出了保证聚丙烯切粒质量的措施。对装置平稳运行,保证产品质量,降低生产成本有重要意义。     

聚丙烯挤压造粒机造粒质量不稳定原因及改进

分析了聚丙烯挤压造粒机造粒质量不稳定的原因,采用实验分析方法对挤压造粒机模板与切刀参数进行了优化,解决了颗粒外观质量不稳定问题.     

聚丙烯挤压造粒机切粒水节能改造

聚丙烯挤压造粒机切粒水系统是挤压造粒机的重要环节。从切粒水的使用着手,通过增加简单的过滤分离系统,实现部分切粒水的回收再利用,从而降低企业的生产成本、提高经济效益。     

聚丙烯挤压造粒机切刀断裂原因分析及对策

聚丙烯挤压造粒机的金属陶瓷刀具以3Cr13马氏体不锈钢为基体,镍铬基TiC金属陶瓷为刀刃,基体和刀刃采用1370℃真空扩散焊焊接,随后进行随炉冷却而成。本文从切刀宏观、受力及金相组织详细分析了切刀断裂的原因,从刀具的热处理工艺、加工工艺及操作使用上给出了解决问题的具体办法。     

聚丙烯装置挤压机组造粒不规则成因分析及对策

针对500kt／a聚丙烯（PP）装置挤压机组生产过程中多次出现不规则颗粒的问题,对影响PP产品颗粒外观的因素,如模板、切刀、进刀风压、进料量、切粒水温度等进行了科学分析,并提出了相应的整改措施,从而降低了不规则颗粒发生的频次。     

聚丙烯装置抽真空系统技术改造

介绍了聚丙烯装置抽真空系统技术改造措施及效果。通过技术改造,降低了装置的单耗和能耗,每年可为企业节约资金95.13万元。     

水下切粒机切刀磨损的原因分析

分析切粒机切刀迅速磨损的原因为刀轴行程限制机构调整不当，致使切刀与模板直接接触而产生非正常磨擦。通过安装刀轴位移百分表，使切刀与模板的间隙保持为0—0．01mm，并降低进刀空气压力，有效地将切刀使用寿命延长到500余天。     

螺杆挤压机切粒机构切刀的改进

阐述了国产首台１万ｔ级ＳＢＳ用的膨胀干燥机，将切粒机构的侧切改为同心切，直刃切刀改为圆弧刃切刀的优缺点，并介绍了圆弧刃切刀几何尺寸的确定。     

造粒机常见切粒故障分析及处理方法

从中国石油大连石化公司200kt/a聚丙烯装置造粒机常见的切粒故障(如退刀、大小粒、蛇皮粒和拖尾粒、黑粒和色粒、膨胀粒、柱状物料)着手,分析每种异常现象发生的原因,针对故障原因提出整改及预防措施。     

高熔融指数聚丙烯对挤压造粒机运行的影响

研究了高熔融指数聚丙烯产品对挤压造粒机运行的影响,根据110 kt/a聚丙烯装置生产情况,将挤压造粒机操作参数作了相应的调整。     

乌石化聚丙烯装置技术改造设计

对现有本体法聚丙烯生产装置,在不增加主体设备的情况下,通过调整工艺流程,在对公用工程、仪表系统、回收系统适当改造后,大幅度提高装置的生产能力,实现了以较少的投入获得较大经济效益的挖潜改造的目的。     

ABS树脂装置湿粉挤压造粒系统的技术改造

介绍了湿粉挤压造粒技术在5万t/aABS树脂装置上的应用情况。通过分析该技术运行过程中暴露出的造粒循环水系统堵塞严重及挤压机真空系统真空度低等问题的原因,采取了分割循环水池、增加3级阶梯循环水过滤器、新增挤压机2段真空脱气系统、放大排气管出料口等改造措施。通过改造,使湿粉挤压造粒系统的运转周期延长了30d,与改造前相比,装置开工率由94.16%提高至98.92%,生产能力由1.59万t/a提高至2.57万t/a,ABS树脂的物耗由1043.4kg/t下降至1040.0kg/t,创效1301.386万元/a。     

45万吨/年聚丙烯造粒机切刀频繁损坏原因分析及处理

45万吨/年聚丙烯生产装置,是目前是国内产量最大的装置,模板直径大且结构特殊,如安装方法不当将会造成模板升温热变形大,严重影响切刀及模板的使用寿命,以致新安装模板后装置无法开工。我们通过深入分析,采取有效措施,很好地解决了这一问题,确保了切粒效果,延长了切刀及模板的使用寿命。     

鲁南化肥厂合成氨系统综合技术改造

本文介绍了充矿鲁南化肥厂合成氨装置净化系统．合成系统进行的技术改造。通过技术改造，使合成氨吨氨能耗降到44．09GJ，比目前中型合成氨装置吨氨能耗平均水平60．7GJ降低27％，取得了明显的节能效果．     

甲醇厂ESD系统技术改造

论述了一个煤化工企业紧急停车系统即ESD系统的改造全过程,经改造,ESD系统安全、可靠、保证了生产。     

聚丙烯装置丙烯精制系统技术改造

聚丙烯(PP)装置扩能改造后,丙烯精制系统的原料处理量增加,丙烯精制深度下降,又因受到重油催化裂化装置原料油变化的影响,精制丙烯的砷含量严重超标,使PP装置的生产难以进行。为保证精制丙烯能满足PP装置的生产要求,对丙烯精制系统进行了改造。采用将脱一氧化碳罐改为脱硫罐、将镍系脱氧催化剂改为锰系脱氧催化剂、新增脱砷程序和增加一个脱水罐等措施提高了原丙烯精制系统的脱水、脱硫、脱氧和脱砷的能力。丙烯精制系统改造后,精制丙烯的质量得到提高,PP装置运转正常。同时,还提高了PP产品的质量,减少了丙烯聚合催化剂和活化剂的用量,增加了经济效益。     

低压火炬气回收系统技术改造

燕山分公司炼油厂针对近年新增不合理瓦斯排放点;全厂排放点多,排放损失量较大;瓦斯回收能力与排放量不匹配;部分瓦斯管线腐蚀严重,存在隐患等问题;对低压火炬气回收系统进行了技术改造.在投资很小的前提下,实现了低压火炬回收系统关键设备更新和管网维护,回收了车用液化石油气散装站台放空气体、柴油加氢装置脱硫气体、柴油加氢装置排放低压火炬气体,3号火炬排放气体,基本消灭了火炬排放.     

液氯冷冻系统的节能技术改造

开封东大化工有限公司在液氯冷冻系统改造中，安装2套氯气液化装置，加大了氟利昂冷凝器换热面积和氯气液化器热交换面积。采用新的液氯生产工艺已近一年，2万吨／年液氯装置实际生产能力可达2．75t／h，并且节电、节水效果十分明显。     

聚氯乙烯装置汽提系统的技术改造

介绍了聚氯乙烯装置汽提系统的技术改造 ,通过提高汽提塔的操作温度和压力 ,延长PVC浆料停留时间 ,达到了脱除浆料中VCM的目的 ,结果表明 ,由于工艺条件的变化 ,使尾气回收率达到 10 0 % ,取得了显著的经济效益。     

氨合成系统蒸发冷运行技术改造

文章介绍了氮肥Φ1 600 mm氨合成蒸发冷却系统技术改造后,合成氨产量增加,用电量、除盐水减少,冷却效果明显,达到节能降耗的目的.