运用均衡凝固理论设计三通管件的浇注系统

采用环形横浇道,内浇道径向引入,在铸件的两侧法兰位置安放溢流补缩冒口。直浇道、横浇道、补缩冒口的大小按照收缩模数法来确定,浇口杯采用迪砂(DISA)造型线推荐的轻型防喷溅标准样式。用这种浇注系统和冒口联合补缩的工艺方法,在垂直造型线上生产三通类铸件。经实际生产验证,铸件内在品质良好,没有缩孔、缩松缺陷,工艺出品率达68%,综合成品率达96%。     

汽车离合器压盘铸造数值模拟及工艺优化

在DISA线生产汽车离合器压盘铸件时,铸件出现了严重的缩孔缺陷,导致了产品报废。运用铸造模拟软件ProCAST对铸件充型和凝固过程进行模拟,分析缺陷产生的原因。根据模拟结果优化原始工艺,将原底注式浇注工艺改为阶梯式浇注,缩短补缩浇道的长度、加大补缩浇道截面和冒口的尺寸,同时在冒口颈附近设置补贴。对改进后的工艺再进行模拟,发现中间层浇道提前进浇,出现了严重的冲刷和裹气。对工艺再次进行优化,将中间层浇道向上倾斜并减小其截面,同时增大底层浇道的截面;将浇注温度降低至1350℃。采用二次改进后的工艺生产的铸件缩孔缺陷消除,铸件质量完好,成品率大幅度提升。     

均衡凝固技术在柴油机中间体中的应用

通过在柴油机中间体的试验验证阐述了一种新的工艺方法,揭示了均衡凝固技术在大型球墨铸铁件中的可行性。这种新工艺彻底改变了原工艺利用补缩冒口来消除铸件缩孔、缩松缺陷的方法,通过改变直浇道、横浇道、内浇道的比例,用通气孔替代补缩冒口,利用球墨铸铁的石墨化膨胀实现自补缩,达到消除缩孔、缩松缺陷,提高工艺出品率和铸件良品率的目的。     

试论浇口在铸铁件补缩中的能动作用

在传统的铸造工艺理论研究中,浇口和冒口总是分别进行讨论的。浇口涉及铁水的进给,而冒口涉及铸件的补缩。但大型铸铁件的生产实践证明,在铸件补缩中,浇口和冒口是一个不可分割的整体,用冒口解决不了的缩孔缺陷。有时浇口却可以迎刃而解,这促使铸造工艺师认真地研究浇口在大型铸铁件补缩中     

大型厚断面球墨铸铁飞轮的铸造

根据大型厚断面球墨铸铁飞轮易产生缩松、缩孔和球化衰退现象,提出了倾斜５°～１０°平浇、顶注、多内浇道轴向引入,采用粘土砂干型并在上平面砂型插铁钉,设集渣冒口和防球化衰退等措施,成功地浇注了大型球铁飞轮。采用上述工艺浇注的铸件表面光洁,无缩松、缩孔缺陷,满足了引进技术的质量要求     

套筒类铸铁件卧浇爬芯单边浇冒口工艺

应用均衡凝固补缩技术,将立浇上雨淋浇口改为卧浇单边顶注浇注系统,消除了套筒类铸件的缩孔、缩松、夹渣、气孔等缺陷,成品率由50%～80%提高到97%以上.实践证明,卧浇"顶注优先冒口靠边"是解决套筒类铸件缩孔、缩松、渣气孔等缺陷的有效途径之一.     

YJ231接装机后墙板铸铁件浇注系统当冒口的补缩和溢流排渣设计

YJ231接装机后墙板铸铁件,材质HT200,轮廓尺寸1102mm×962mm×34mm,重200kg,干砂型,表面质量要求高,6个面均需机加工。为获得无夹渣、夹砂、缩松、气孔等缺陷铸件,采用均衡凝固浇注系统当冒口,浇注和补缩一体化设计方法:1只直浇道φ40mm,双向横浇道截面梯形32mm×44mm×50mm,4只内浇道80mm×7mm搭接在铸件顶面,设2只溢流排渣冒口φ50mm×60mm,8只出气冒口φ20mm。墙板实际浇注时间28s,与计算值吻合。生产实践证明,运用均衡凝固浇注系统当冒口浇注、补缩和溢流排渣工艺稳定可靠。     

浇注系统和冒口联合补缩消除球铁镶圈铸件缩孔缺陷

锻压机用球铁镶圈铸件,牌号QT450-10,外径φ2 364mm,内径φ2020mm,厚120mm,重995kg。为了防止铸件产生铸造缺陷,运用均衡凝固理论,采用顶注、内浇道分散引入、浇注系统和冒口联合补缩工艺。直浇道φ80mm;双向梯形横浇道,上底35mm,下底45mm,高50mm;内浇道宽50mm,厚8mm,长10mm,共24只。在浇注系统的对面安放侧冒口1只,直径φ180mm,高350mm;冒口颈宽220mm,厚20mm,长10mm,用于溢流和补缩。经批量生产验证,铸件内无缩孔、缩松缺陷,上表面无渣孔、气孔缺陷,工艺出品率81%。实际证明：采用均衡凝固理论设计球铁圈形铸件的补缩系统是可靠的。     

厚大断面铸铁件的生产实践

飞轮、床身、平板、门框、支承器等壁厚100～400 mm、重500～6 000 kg,属厚实、大断面铸铁件,生产中易出现缩孔、缩凹、组织粗大、(球铁件)球化与孕育衰退等铸造缺陷.如何保证内部组织致密是确保铸件品质的关键.在生产中,有效利用铸铁的石墨化膨胀能力以实现自补缩和浇注系统的补缩作用[1],通过控制铸件的化学成分、炉料组成,合理设计浇注系统,长时间补浇,成功实现了厚大断面铸铁件的小冒口或无冒口铸造.     

球铁滑轨铸件浇注系统和冒口联合补缩工艺设计

滑轨铸件材质QT450-10,重3 020 kg,轮廓尺寸为长5 800 mm,宽550 mm,高180 mm,热节截面尺寸为180 mm×165 mm。为了防止铸件产生铸造缺陷,采用均衡凝固技术,浇注系统和冒口联合补缩工艺,沿长度方向开设10个内浇道,在浇注系统的对面一侧安置4个补缩-溢流冒口。用收缩模数法设计浇冒口尺寸:1个浇口盆,2个直浇道φ56 mm,双向横浇道44/56 mm×80 mm,内浇道40 mm×10 mm。冒口尺寸φ105/φ200 mm×160 mm,冒口颈厚15 mm,宽200 mm,长20 mm。用此工艺连续生产76件,总重230 t,铸件加工后,没有缩孔、缩松、气孔、渣孔缺陷,全部合格。证明采用均衡凝固工艺生产大型球铁铸件是可靠的。