耐热钢叶片螺栓毛坯锻造开裂分析

针对用于制造超超临界机组叶片螺栓的耐热钢10Cr10NiMoW2VNbN毛坯经锻造调质处理后,在毛坯中心出现贯穿性裂纹这一现象,通过硬度试验发现裂纹处硬度值偏低,光学金相显示裂纹附近有大量类似夹杂物分布,利用SEM配合能谱仪进行分析发现裂纹处成分复杂无重复性,完全不同于基体成分.试验分析结果表明,该现象是由于钢材冶炼时外来的夹渣,造成锻件中心非金属夹杂物超标,并在锻造过程中诱发裂纹并扩展.为避免此类原材料缺陷问题的发生,应该增加原材料的超声波探伤检验程序.     

中碳硅锰方钢热加工后产生裂纹原因的分析

对中碳硅锰方钢经热冲、拔伸成毛坯以后发现的部分毛坯内壁上的裂纹，进行了比较全面的分析，确定了裂纹的成因，并通过生产模拟试验很好地再现了裂纹及裂纹附近的非金属夹杂物。     

锅筒环缝裂纹原因分析及预防措施

对锅筒存在裂纹的焊缝进行金相和扫描电镜分析,确认了裂纹为沿晶开裂,通过对裂纹夹杂物进行能谱分析确认了夹杂物主要成分为铝、钛氧化物。根据裂纹形貌特征和夹杂物化学成分并结合对埋弧焊焊接过程冶金特点,分析引起锅筒环焊缝开裂的主要原因是焊丝杂质元素铝、硅含量较高。提出了埋弧焊焊丝杂质元素的具体控制要求。     

BM510L汽车大梁钢板冷弯开裂的显微分析

针对BM510L汽车大梁钢板冷弯开裂现象,对纵向和横向试样分别用金相显微镜观察抛光态夹杂物及金相组织,发现断口处夹杂物及带状组织较严重.用扫描电镜观察开裂断口形貌及其横截面经制样后的形貌,发现断口处有层状解理花样,经抛光侵蚀后的横截面上分布点状夹杂物,经能谱分析,发现夹杂物成分为硫化物.由于夹杂物形成的微裂纹在外力作用下扩张或相互联通,而带状组织横向变形困难,使微裂纹不断扩展最后导致开裂.     

30Mn6传动辊显微裂纹分析及改进措施

金相分析发现传动辊出现显微裂纹是NbC夹杂物导致的。只有适当提高加热温度,延长保温时间,确保NbC夹杂物充分溶入奥氏体基体,才能有效消除传动辊裂纹缺陷。     

12Cr2Mo1大型钢锭锻造裂纹分析与控制

12Cr2Mo1大型钢锭在锻造生产过程中经常发生开裂现象,对锻造生产过程和锻件质量造成了很大影响。通过试验分析,在裂纹试样断口上观察到大量的球状颗粒物,经能谱分析确定其为夹杂物。制备金相试样,观察裂纹区域夹杂物的分布状态和金相组织,发现沿裂纹线分布有大量细小夹杂物。同时,发现裂纹线附近区域的晶粒比正常区域小,分析其原因为:细小夹杂物钉扎晶界,阻碍了裂纹区域晶粒在锻造高温状态下的长大,从而产生了混晶现象。另外,裂纹线附近区域因脱碳存在大量铁素体,导致在锻造过程中裂纹更易扩展。通过扫描电镜和能谱分析,进一步确认了金相试样裂纹区域的夹杂物同断口中的夹杂物同为MnO-Cr_2O_3复合夹杂物。结合分析结果制定了夹杂物和有害元素的控制措施,并通过研究分析12Cr2Mo1大型钢锭的高温强度和塑性,确定了该材质的易裂敏感温度区间。     

热轧高碳盘条77B生产工艺与组织性能

讨论了热轧高碳盘条77B的生产工艺流程,对拉拔断裂的热轧高碳盘条77B进行力学性能、化学成分、金相组织和夹杂物分析.结果表明:盘条表面脱碳、表面裂纹、盘条中心C偏析、夹杂物以及索氏体化不良均能引起盘条拉拔断裂,并提出了改进措施.     

Q500q探伤缺陷的成因与对策

为提高Q500q的探伤合格率,采用金相显微镜和扫描电镜对Q500q探伤不合格钢板的金相组织、缺陷区域的化学成分进行了检验分析。结果表明,探伤不合格的Q500q钢板厚度中心区域珠光体带存在微裂纹,原因是钢板存在中心偏析、Mn S以及氧化物等非金属夹杂物。通过采取降低连铸坯中心偏析、对铸坯浇注过程中形成的夹杂物进行球化处理等措施后,Q500q钢板金相组织中微裂纹消失了,钢板探伤合格率也由88%提高到了99%。     

夹杂物对X120管线钢氢致开裂的影响

研究了X120管线实验钢的抗H_2S氢致裂纹敏感性。用多功能金相显微镜对X120管线实验钢非金属夹杂物进行颗粒度分析,用场发射扫描电子显微镜(SEM)及能谱仪(EDS)观察和分析裂纹形貌和裂纹内夹杂物。结果表明:X120管线实验钢氢致开裂一般都从非金属夹杂物处萌生扩展,并互相交叉连接;实验钢中B类夹杂物较D类夹杂物易于形成长条型裂纹,且B类夹杂物级别越高,其HIC敏感性越大;X120管线钢中S、Al含量越高,其夹杂物级别越高,非金属夹杂物数量越多,氢致开裂敏感性也越大。     

20CrMnMo齿轮坯超声波探伤裂纹缺陷分析

锻造厂锻造的20CrMnMo齿轮毛坯经超声波探伤检验发现部分齿轮坯内部存在裂纹。对含有缺陷的齿轮坯进行解剖取样，通过低倍检验、金相检验、断口分析以及扫描电镜检验等方法对齿轮坯内部裂纹的产生原因进行分析。结果表明：齿轮坯内部未完全焊合的气泡和聚集成簇分布的夹杂在组织应力和热应力的作用下导致裂纹的产生。