切分轧制工艺中宽展的研究

结合实验结果，就切分轧制过程中轧件宽展量随各工艺参数变化的规律进行了分析探讨，目的在于对切分道次后孔型的设计有所借鉴。     

高硼高速钢轧辊在棒材切分轧制中的应用

介绍了山东石横特钢公司棒材车间在小规格热轧带肋钢筋切分轧制中高硼高速钢轧辊的应用情况,实践证明,该材质的轧辊使用后,Φ10mm、Φ12mm、Φ14mm、螺纹轧辊消耗分别比由09年轧辊单耗降低了0.035kg/t以上,可有效提高作业率及产品质量,创造较高的经济效益。     

Φ18mm螺纹钢筋二线切分轧制工艺开发实践

棒材连轧生产线可应用切分轧制工艺实现提高产量、节约成本。本文结合某钢铁厂棒材生产线的实际情况,设计开发了Φ18mm大规格螺纹钢筋二线切分轧制工艺,对切分轧制孔型系统和导卫装置的选择和设计进行了较为详细的分析。     

四切分轧制技术在棒材厂的应用

叙述了阳春新钢铁准12螺纹钢生产的四切分工艺,分析了试轧时出现的问题和工艺改进以及实际效果,并指出四切分轧制技术可带来较大的经济效益。     

Ф18mm螺纹钢筋二线切分轧制工艺开发实践

棒材连轧生产线可应用切分轧制工艺实现提高产量、节约成本.本文结合某钢铁厂棒材生产线的实际情况,设计开发了Φ18mm大规格螺纹钢筋二线切分轧制工艺,对切分轧制孔型系统和导卫装置的选择和设计进行了较为详细的分析.     

无槽轧制在Ф16mm螺纹钢切分生产中的应用

介绍了无槽轧制在小规格螺纹钢切分生产中的应用。通过优化轧制参数,充分发挥了无槽轧制和切分轧制的优势,使小规格螺纹钢实现了优质高产。     

无槽轧制在(Φ)16 mm螺纹钢切分生产中的应用

介绍了无槽轧制在小规格螺纹钢切分生产中的应用.通过优化轧制参数,充分发挥了无槽轧制和切分轧制的优势,使小规格螺纹钢实现了优质高产.     

钢板轧制润滑剂

介绍了钢板轧制油的作用和西方离轧制油的润滑机理,评述了国产轧制油存在的主要问题,提出了研制和开发新型轧制油的看法与建议。     

ф12mm圆钢三线切分工艺改进

针对ф12 mm圆钢三线切分生产过程中存在的问题进行分析,通过对粗、中、精轧孔型系统实施工艺改进,实现了ф12 mm圆钢三线切分正常生产。     

镍板带热轧机组工艺及设备配置特点

介绍镍板带热轧机组的工艺流程和设备组成概况。     

高精度扁钢轧制压力分析

在分析了轧机在轧制过程中的力能参数基础上，测量并计算了500mm轧机的轧制力和轧制力矩。探讨了用力学模型确定轧制力的方法。用力学理论计算了轧制力和轧制力矩，并对轧制力和轧制力矩进行了比较分析。结果表明计算结果可以较好地反映实际轧制过程的特征。     

棒,线材轧制的发展趋势

本文介绍了几项轧钢技术的改进,这些改进为轧钢厂提供了提高产品技术性能,尺寸范围和金属收得率,降低了生产技术,提高了车间利用率。     

多道次轧制下电脉冲参数对轧制力特征的影响

为了提高多道次二辊轧制效率,设计了电脉冲轧制（EPR）测试系统,之后对比了EPR轧制和常规轧制（CTR）两种方式的差异性,重点分析了单周期中的轧制力参数变化情况。研究结果表明：脉冲电流作用后,形成了波动变化的轧制力,变化幅度接近1.5%。轧制力在初期阶段呈现稳定的变化趋势,进入后期轧制阶段时,发生了轧制力的快速提高。当电压上升后,形成了更大的电流,形成了更加平缓的增长趋势。在轧制过程中轧制力差值发生了显著升高,表现出指数变化的特征。进行持续轧制期间,形成了更大的轧制力差值。进行EPR处理时,EPR形成了比CTR更小的轧制力,轧制力差值和脉冲电流热效应存在密切关联。电路断开后,轧制状态从EPR转变至CTR此时轧制力重新进入CTR稳定态。本研究对提升轧制效率以及改善实际生产过程的电脉冲参数具有很好的指导意义。     

棒、线材轧制的发展趋势

本文介绍了几项轧钢技术的改进,这些改进为轧钢厂提供了提高产品技术性能、尺寸范围和金属收得率,降低了生产成本,提高了车间利用率.     

中厚板轧制过程参数的数学分析

本文通过对中厚板轧制过程中的轧制压力，温度，目标厚度及压下曲线等主要过程参数的数学分析，为控制轧制过程以确保钢板产品的尺寸，形状和精度提供了理论依据。     

铝箔轧制

铝箔是铝材中加工难度最大的产品之一,铝箔轧制与其它板材轧制相比有其自身的特点。本文着重介绍了铝箔轧制的特点,尤其是张力、速度对铝箔轧制的影响。     

杏果切分机圆盘刀具优化研究

针对现有杏果切分去核刀具存在的切分去核效率低,果瓣完整率低,果肉损失严重的情况,根据杏果自身的物理特性和在切分时的受力情况,通过选取不同刀具进行对比试验,评价出锯齿形刀具切分去核最好:去核成功率可达到95%以上,果瓣切分后的平均完整率可达到93%。使用此刀具的切分样机在定向较好的情况下的实际处理能力能达到:(400~700)kg/h,并且此刀具生产效率高、适用性好和便于更换等优点,试验研究结果对后序切分去核装置优化设计提供了指导依据。