粉末冶金同步器齿毂高频淬火裂纹解决措施

用D39材料的高强度粉末冶金同步器齿毂,内花键在高频淬火后,出现了沿内花键顶径边缘开裂的现象。根本原因在于高频淬火设备参数调整不正确,导致淬火后,同步器齿毂内应力过大导致裂纹产生。通过产品结构和高频淬火工艺的改善解决了上述问题。     

某变速箱内齿圈加工技术

通过数据分析找出影响内齿圈变形的因素,提高机械加工尺寸精度,改善加工方法,优化热处理工艺参数和调整装料方式,减少渗碳时热应力引起的变形,确定采用整体花键芯模定位滑块挤压外圆淬火,控制薄壁内齿圈淬火变形,确保不磨齿,满足精度要求。     

风电齿轮箱内齿圈的强化途径

内齿圈是风电齿轮箱的核心重要部件,目前多采用渗碳淬火进行内齿强化,然而内齿圈的渗碳淬火畸变严重影响产品质量和生产进度。虽然进行了工艺优选、工装内圈定型淬火等防止变形的措施,取得了一定效果,但对于内齿直径1500mm以上的大型内齿圈的热处理畸变仍很严重,定型工装的制作和后期的磨齿成本仍然很高,同时也严重影响生产周期。有的制造厂采用内齿感应淬火,或内齿氮化处理等齿面强化手段,虽然基本可以解决热处理畸变问题,但同时也存在一些相应不足之处。如感应淬火需要专用淬火机床,     

感应淬火技术在风电增速齿轮箱内齿圈上的应用

在齿轮强化的方法中,感应淬火与调质、渗碳、渗氮一起构成四大基础工艺。考虑到生产实际,在风电增速齿轮箱内齿圈的批量生产中,采用渗氮或感应淬火工艺可以获得比较高的生产效率及较低的生产成本。具体采用何种工艺主要由客户要求、自身工艺控制水平及生产效率成本等因素而定。根据ISO6336标准,对于模数大于16的齿轮件就不再推荐使用渗氮工艺来提高表面硬度,故对模数大于16的内齿圈推荐采用感应淬火工艺进行加工。     

转盘轴承齿圈连续中频感应淬火工艺

分析某型小模数大直径转盘轴承齿圈采用传统表面感应淬火存在的不足,介绍了采用沿齿顶圆连续加热中频感应淬火工艺,对齿轮预处理、淬火介质、感应加热器及工艺参数进行分析讨论。经质量检测表明,改进后淬火工艺保证了小模数大直径转盘轴承齿轮的淬火质量,淬火硬度和淬硬层深度满足工艺要求。     

同步锥毂热处理变形控制

我厂生产的某种同步锥毂是带有内齿和外齿的薄壁环形件，因为形状复杂，厚度较小，渗碳直接淬火很容易发生变形。所以其热处理一般采用二次加热压淬的方法，控制变形，减小内花键失圆，保证其平面度。根据以往多次测量证明，产品经压淬后平面度均符合技术要求，只是内花键尺寸不稳定。因此，本论文主要研究这种锥毂压淬前后内花键的变化，并分析变形的原因。     

减小内花键齿轮渗碳淬火畸变的方法

汽车、拖拉机齿轮的内花键,一般都采用内花键大径定心,内花键经渗碳淬火后不便进行加工。因此,要使齿轮内花键达到技术要求,减小齿轮内花键畸变尤为重要。现将几种减小齿轮内花键畸变的方法介绍如下: 1.花键拉刀冷、热公差配合 生产实践证明,内花键渗碳淬火变形规律一般趋向收缩变小,根据内花键的变形规律,不能采用标准花键拉刀,应采用非标准热缩型花键拉刀。通过试验可以确     

内花键同轴度检具的设计及因不同轴度误差引起的齿廓偏移量的确定方法

1引言 在齿轮加工行业中,经常碰到带有双联内花键的产品,如滑动齿套等。这类产品精度要求高,除了内花键本身的精度有要求外,对内花键与内花键之间的位置精度要求也很高。某分动器中的滑动齿套,该类产品在批量生产时是采用两把拉刀分两次拉削成形的,由于装配的原因,对两内花键的同轴度提出了要求,要求以其中一个花键的节圆定位,     

机油泵花键轴电磁感应淬火工艺优化研究

文章通过提高机油泵关键零件花键轴的寿命的方式来提高机油泵的使用寿命,研究花键轴的失效机理,采用有限元软件分析不同淬火条件下花键淬火温度场,结合淬火试验的结果快速确定其高频感应淬火工艺参数,并设计制造相应的高频感应淬火装置。     

内齿圈装夹淬火工艺

内齿圈(图1)材料为ZG 55 Ⅱ,模数为4mm,齿数为48,齿宽为40mm,分度圆直径为192mm,齿部硬度HRC33～43。对这样的零件,如用大功率的感应加热设备——高频淬火机床处理,比较易于达到设计和使用要求。但我厂没有这种设备,又缺乏齿圈淬火经验。在总结失败原因基础上,改进工艺方案,采用了加热后快速装夹淬火工艺,具     

需对齿的盘齿轮加工工艺

<正>某型号变速箱中间轴二档齿轮采用内花键齿槽与外齿圈齿槽对称结构,且对称度要求在0.06以内(见图1)。内花键孔径较小,如采用插齿加工工艺,插齿刀直径很小,且插齿刀齿数较少,插齿加工后工件内花键质量较差,插齿刀耐用度低,加工效率低。故内花键选用加工效率高,加工精度高的拉刀拉削工艺。为保证外齿圈的加工精度,选用插齿后剃齿的工艺,这样就需要设计一套插外齿圈的插齿对齿夹具。     

降低淬火加热温度减少齿轮变形

我厂有一种齿轮为φ245mm,高30mm,材料为45钢,要求齿表面淬火,硬度HRG45～50,采用GP100-C_2型高频设备一次加热淬火,按照在高频感应加热淬火时的要求,必须选用较高的温度,一般选择880～900℃。但齿顶硬度达到HRC57～58,经检查齿向、端跳和内孔均超差而不合格。     

快速加热在重载齿轮上的应用

1.问题的提出某钢铁总厂钢管厂引进的张力减径双位机座,功率350kW,工作条件苛刻,负荷大。其中有八对螺旋锥齿轮,模数m=12.1,内孔为渐开线花键,技术要求:材料18C_1MnNiMoA(北京钢铁研究总院研制的齿轮用钢),齿面渗碳硬化层深度1.1～1.6mm,表面硬度HRC58～62。我厂在制造螺旋锥齿轮中遇到的一个难题是,内孔为渐开线花键,渗碳淬火后,键侧与大径不能再进行磨加工,所以要求齿轮在渗碳淬火中,尽量减少变形,以符合图纸要求。渐开线内花键尺寸如下:M值     

单齿感应淬火中的自动控制技术

实现自动控制单齿感应淬火的关键,是在圆周面上进行智能随机均匀分度。采用基于PLC的智能自动分度控制技术,运用软件设计消除累积误差。通过在回转支撑零件内外齿单齿感应淬火机床上的运用,完全可以实现智能自动分度,满足控制精度要求。     

单齿感应淬火中的自动控制技术

实现自动控制单齿感应淬火的关键,是在圆周面上进行智能随机均匀分度。采用基于PLC的智能自动分度控制技术,运用软件设计消除累积误差。通过在回转支撑零件内外齿单齿感应淬火机床上的运用,完全可以实现智能自动分度,满足控制精度要求。     

矩形花键拉刀的几种不同结构形式

矩形花键拉刀是拉削内花键的拉刀。按所加工花键定心方式的不同,有大径定心的内花键和小径定心的内花键两种形式。上述两种形式的花键拉刀均可带有拉削圆孔和倒角的刀齿。根据工件被加工表面要求的不同,矩形花键拉刀的刀齿配置也不同,加工内花键的花键刀齿是最基本的刀齿,根据需要,可配置倒角刀齿,对内花键进行倒角;有时为了提高内花键大、小径的同轴度可配置圆孔刀齿。根据一把拉刀配置的刀齿形式不同,矩形花键拉刀也有不同的形式,有仅仅拉削花键的矩形花键拉刀,也有拉削圆孔—花键、倒角—花键、倒角—圆孔—花键等各种型式的复合矩形花键拉刀。当然各种花键拉刀刀齿的排列顺序也会有不同,由于刀齿排列顺序的不同,拉刀的制造和对拉削工件的表面质量也会存在不同。下面就从以下几种不同的结构形式来分析花键拉刀的利弊。(1)只拉削花键的矩形花键拉刀。这种拉刀在设计时,只设计拉削花键键槽的刀齿,因此要求工件预制孔要有适当高的精度,否则很难保证内花键大、小径的同轴度要求。(2)圆孔—花键复合花键拉刀。这种拉刀在设计时,可以将拉刀的圆孔齿放在花键齿之前,这种结构的拉刀在拉削时是先拉削圆孔也就是小径,然后拉削花键,这种拉削形式能保证内花键大、小径有较高的同轴度,同...     

胀孔工艺的研究与应用

1,拉孔存在问题与分析 我厂加工机床齿轮零件（见图1）,材料为45,基体为正火组织,正火硬度为179-229HBW。齿轮加工主要工艺流程为：车齿坯→拉矩形内花键→精车→滚齿→齿端倒圆角→热处理高频淬火→修内花键→磨齿。花健夫径φ75^＋0.03 0mm为装配定位基准,由于热处理变形,上端内花键缩小0.05-0.07mm,     

压路机移动齿套加工质量的改进

在一些机械传动压路机的通用变速器中,移动齿套在花键轴上滑动性能的好坏直接影响着整机的摘挡、换挡性能,因此,移动齿套内花键孔加工精度的高低将直接影响变速器的使用性能和效果。通常情况下,内花键孔的加工难点主要是：齿套内花键孔及内花键齿在热处理后极易产生变形,影响内花键的尺寸及圆度;内花键孔的齿面精度及粗糙度较难控制,加工时容易超差。为解决上述难题,我们进行了以下的探讨。 １．不同形状内花键孔热处理后的变形规律 通用变速器各轴上移动齿套的材料均为２０ ＣｒＭｎＴｉ,其内花键齿型为渐开线型,按设计要求,其…     

二硫化钼在磨削中的应用

外齿离合器是我广北京型内燃机车传动箱换向用的重要零件。内花键的精加工曾是我厂的关键,经多方实践,较成功地解决了齿部磨削问题,下面作一介绍。外齿离合器内花键侧由于渗碳淬火后热处理变形,需要修磨,以保证与花键轴良好配合。为此设计了专用磨头在M8612D花键轴磨床上使用,加工方式如下图所示。     

m6伞齿轮渗碳淬火变形的研究

小松式压力机的传动件m(模数)6伞齿轮按技术条件要求须进行渗碳淬火,且淬火后伞齿与花键部位不再加工。为满足装配要求,试验研究了渗碳淬火变形量,给出了热处理变形提前量。本文概要介绍了试验过程及结果。