修砌大中型浇包的改进

我厂是生产锻压设备的专业厂,铸件毛坯重2～11t,熔化设备为5t/h“大双”冲天炉,用3t、5t、8t浇包浇注。 多年来,我们修砌浇包都是按常规工艺修砌,见圈1。 我厂5t/h冲天炉的前炉铁液储存量为5～6t,捅放铁液前期,铁液的冲击力度大,高温铁液形成的液流长期冲击包     

冲天炉前炉配置盛铁液包

我厂为了扩大生产,缩短生产周期,根据企业生产的需要扩散了部分铸件产品到乡镇企业生产。为了确保产品质量,我厂经常派出有关专业工程技术人员到生产现场观察指导生产。在作业现场看到铸造车间因没有天车,炉前工每灌满一浇包铁液,就得堵一次出铁眼。因炉前温度高,铁液量多,铁液流速大,经常出现堵不住铁液的现象,造成铁液四溅,经常烫伤施工者和浪费铁液。根据这种情况,我们帮助设计了有冲天炉前炉配置盛铁液浇包的技改方案。通过实践,使用效果很好,现介绍如下。 1.结构(如图所示) 盛铁液大包由铁液桶,支承架,活动手把等组成。     

一次冲入法生产球墨铸铁件

多年来,我们遵循用二次冲入法生产球墨铸铁件的规律,生产过程中常常产生球化不良现象。分析认为,主要是由于没有专用球铁浇包和第一次放出铁液数量控制不够准确造成的,同时二次冲入法也有它自身的缺点。为此,我们采用了一次冲入法生产球墨铸铁工艺,取得了满意效果。 球化处理前,把预热过的球化剂合金放在浇包底堤坝的一侧,合金上面覆盖预热后的75Si-Fe并用砂冲子捣紧,使75Si-Fe粒填入合金间隙,最后用     

中频感应电炉操作技术讲座——第三讲 浇注操作和常见问题的处理及预防

浇注是毛坯生产重要的一道工序,浇注水平的高低将直接影响到毛坯的质量。 一、浇包及浇注前的准备工作 浇包是用来运送金属液并向铸型进行浇注时所用的设备。通常按浇包的运送方式来分,可分为手端包、抬包、单轨吊包和行车吊包4种类型。     

延长铁制熔铝工具使用寿命的新方法

一般与铝水直接接触的各种钢铁工具都很容易被浸蚀,寿命很低,同时增加了铝合金中杂质铁的含量,使合金变脆,容易腐蚀。为提高其寿命,这里介绍一种简便易行的新的硫化法,能显著延长铁制工具——浇勺、热电偶套管,低压铸造升液管,铁制钟罩……等的寿命。新的表面硫化法,是先将钢、铁工具(可以是表面加工的或带黑皮的灰     

挡渣块在浇包中的应用

我厂是生产铣床、铣镗床、锻压机等产品的重型机床企业，在机床制造过程中铸件的质量尤为关键，它关系到机床的整机性能，因此，铸件的质量要求特别严格。我厂在浇注铸件过程中，经常使用集渣剂，以保证铸件的质量，但对0．5～10t浇包来讲，集渣剂用得频率非常高，经常发现部分铁液脏集不住，流进浇口杯中，严重导致废品的发生。     

大块浮硅孕育生产高强度大中型灰口铸铁

我厂生产的DW99—160摆动碾压机机身、部分型号四柱万能液压机的上横梁、滑块与工作台等铸件,这些铸件毛坯重量均在3～12t范围内,材质为HT250。而我厂的熔化与浇注设备为5t/h的“大双”酸性冷风冲天炉和8t、5t浇包。当浇注7～12t铸件时,如果按常规工艺在出铁槽内随流孕育处理,将会导致第一次放入8t浇包内的铁液产生孕育衰退或消失。多年来,我们采用大块浮硅孕育并通过合理选用与控制造型与浇注工艺,成功地生产出合格的材质为HT250高强度灰口铸铁件。 1.生产工艺过程 (1)3～6t铸件的生产处理工艺 将4～5块预热至250～350℃占铁液总量0.1％的75硅铁,平稳地放在浇包包底,再将铁液冲入包内,使75     

12m~3渣包工艺设计及生产方案优化

针对12m?渣包的尺寸、形状、重量及使用要求,利用凝固模拟软件进行工艺设计,结合现有生产条件,设计芯铁、砂箱减少树脂砂用量,改造浇包、两炉合浇、分体造型,减少投资改造,引风排气减少放炮,成功完成铸件的生产。     

铸铁件的无冒口技术要点

大量生产实践证明,对于一些铸铁件,特别是簿壁铸铁件和厚大球墨铸铁件,可以采用无冒口工艺。此工艺不仅能够确保铸件的内在质量,还能大大提高工艺出品率。 一、铸铁件无冒口的机理 铸铁件在浇注过程中,后浇入的铁液对先浇入的铁液有后续补缩作用,浇注系统在短期内保持畅通,可以在一定的时间内对铸件进行液态补缩。铸铁件在浇注后的凝固过程中不仅存在着石墨化膨     

对电炉安全出铁的探讨

正铸造行业高危工作岗位较多,特别是冶金熔炼炉,属于重点危险源监管设备。冶金熔炼炉的危险源主要有高温炽热金属液、冷却水和高压电。本文主要针对高温炽热金属液出铁操作中存在的安全隐患进行分析,并设计出一种安全出铁装置,以消除出铁岗位存在的安全隐患。一、出铁的安全隐患目前,大多数铸造企业电炉出铁浇注的常用工艺方式:1桥式起重机吊包接铁液→叉车叉包转运→上线浇注。2叉车叉包接铁液→叉车叉包转运→上线浇注。以上两种出炉上线的工艺在     

铁水包内脱硫

苏联自由雄鹰冶金工厂型铸车间试用铁水旋转法脱硫。铁水脱硫在容量为1吨的浇包内进行,浇包内衬耐火粘土层厚度≤40毫米。铁水成分为(％):C3.5～3.95;Si1.54～2.73;Mu0.44～0.89;S0.092～0.146;p0.21～0.52。浇包放置在工作台下面的装置上以便搅拌(见图),在铁水液面上撒上细粉试剂,放下金属耐火材料的双桨叶搅拌器,搅拌5～7分钟,然后扒渣浇注。桨叶直径φ350毫米(浇包直径φ700毫米),桨叶转动速度为150转/分,使金属液强烈搅拌。在这种情况下,试剂与铁水充分混合,达到迅速而充分的脱硫。试剂采用石灰、碳化钙及其与苏打的混合料,材料破碎成0.45～2.5毫米的碎块,加入量为铁水重量的1％。开始处理前,浇包中铁水温度为1230     

宏观判断蠕化率

生产蠕墨铸铁的关键就是要控制并达到理想的蠕化率。在实际生产时,一般靠抛光机及金相显微镜等一套仪器进行快速金相检测,但快速金相检验的操作程序最快也要3～5min分析一个样品。所以,在自动线上生产时还不能在很短时间内判断出蠕化率的确定值,往往将铁液浇入铸型几箱后才能检测出蠕化率,而当蠕化率不合格时会造成不可挽回的废品损失。从铁液表面状态就能判断出蠕化率,这一方法是从蠕化率高低与浇口杯中的铁液表面氧化膜多少这一微妙规律中发现的。实践证明此方法应用于生产,对判断蠕化率效果很好。氧化膜是铁液所含一定残留镁量与空气接触…     

球墨铸铁卷筒铸件的无冒口铸造

长期以来,用砂型铸造的球墨铸铁件,都要加大浇冒口系统和辅以冷铁来获得合格铸件,否则铸件易产生缩孔、缩松等铸造缺陷。然而采用上述措施,既浪费了铁液,又很容易使型腔内的铁液在凝固石墨化膨胀过程中反馈给冒口,使铸件产生冒口根部缩孔。     

冲天炉收集剩余铁液的装置

以前,我厂铸铁车间使用收集剩余铁液及炉渣用的垃圾包来收集剩余铁液及炉渣,由于垃圾包结构上的原因,铁液在包底“冻洁”后难以自行脱落,常需要人工敲击包底才能使其脱落,加上垃圾     

5m宽厚板轧机用底座的浇注工艺

分析了5m宽厚板轧机用底座的铸造特性与实际生产条件,分别从合包数量及浇注位数确定,钢液质量控制,水口自开率控制,以及防钢渣侵入本体等方面,对大型铸钢件多包合浇技术进行探讨与研究。     

球铁曲轴无冒口铸造

球铁一般是按铸钢原则设计浇冒口,因此金属液消耗量工艺出品率低,还需设气割冒口工序。 近年来,我们按照均衡凝固的理论,对球铁件的浇冒口进行了重新设计,使用无冒口铸造工艺生产了大量的球铁件,使工艺出品率提高了25%以上,明显降低了成本,取得了显著的经济效益。 现以4L-20/8空气压缩机曲轴为例,介绍共无冒口工艺设计方法和生产的经济性。     

华铸CAE在风电轮毂球墨铸铁件上的应用

通过实行优化造型、浇冒口设计、利用华铸CAE铸造模拟,低温石墨化退火工艺,合理选择化学成分,控制熔炼铁液的球化与孕育,可以生产出性能指标合格的大型风力发电用的铸铁件。     

横向叠型铸造工艺

横向叠型铸造工艺简称H工艺,是一次同时浇注多个铸件的铸造方法,其工艺原理如图1所示。这种工艺的基本设计方法是把铸型内水平、连续的横浇道兼作冒口的一部分,通过恰当设计横浇道、冒口和冒口颈的形状和尺寸,使铁液从横向叠放铸型的一端依次、顺序、平稳地充型。     

100t铁液罐耳轴强度分析与修复方案

本文对新余钢铁有限责任公司100t铁液罐的耳轴磨损进行了分析，通过对耳轴弯曲强度校核，提出了耳轴磨损许可量，制定并有效实施了更换耳轴的修复方案，效果良好。     

对冲天炉熔制球铁质量的控制

我们生产球铁已30年。长期以来,由于生铁、焦炭、球化合金等原材料无定点供应,成分波动范围大,配料难控制,加之操作不够认真,经常(出现球化不良、皮下气孔等缺陷。经反复实践、认识,终于掌握了用冲天炉生产球铁的规律,我们的基本做法是:“一严”、“二高”、“三观察”、“四防止”与“五不浇”。 1.“一严”——严格控制入炉材料的质量 生产球铁时,必须严格控制入炉、入包材料的质量,对其成分、块度与理化性能,都有一定规范并按其检查验收。