一种新型抗辊印轧辊的研制

随着对冷轧钢板表面质量要求的不断提高,一些大型冷轧厂对轧辊性能的要求也越来越高。图1为国内某大型冷轧厂1420冷连轧机组No.5机架工作辊（普通8Cr3MoV材质）辊面经常出现的辊印。轧辊辊面上的辊印缺陷传递到钢板表面,不但影响冷轧钢板质量,而且导致非计划换辊的增加,轧辊消耗增多,     

8Cr5MoV锻钢冷轧工作辊双频淬火工艺

8Cr5MoV高铬锻钢冷轧辊因具有良好的淬透性和耐磨性、较好的抗热冲击性能和防止粘钢能力，可以减少轧辊在使用过程中的剥落，提高抗事故能力和延长使用寿命等，在国内各大钢厂中正在取代传统的2％Cr类和3％Cr类锻钢轧辊而得到较广泛的应用，市场前景看好。但因其较高的含碳量和合金元素含量，对最终热处理的技术要求也较高，特别是淬硬层深度≥40mm的超深淬硬层冷轧工作辊，对最终热处理提出了很高的要求。     

提高大型锻钢冷轧辊硬化层深度的探索

一、前言用于冷轧薄板的工作辊,常用高碳铬钢、铬钼钢或铬钼钒钢锻造制成,俗称锻钢冷轧工作辊(以下简称冷轧辊),其辊身表面要进行硬化处理,使辊身表面的硬度达到90HSD以上,目的是为了使轧出的钢板达到规定的尺寸精度和较好的表面粗糙度。轧辊由于不断地进行轧制作业,表面磨损,形成     

四辊轧机改造二辊初轧机的轧制力能参数研究

某轧钢厂将四辊中厚板轧机,撤去两个支承辊,改造成以轧制25#角钢、U型钢、球扁钢和矿工钢等大型材为主的二辊开坯机.工作辊最小直径1150mm,辊身长2600mm,辊身开5个轧槽.本文以轧制25#角钢(材质Q460c)为例,对初轧机进行孔型设计、轧辊强度校核和挠度的计算,以及应用有限元软件ANSYS/LS-DYNA模拟轧制力曲线.     

1420mm连轧机精细冷却系统的应用

在五机架冷连轧机中,末机架轧辊分段冷却能够改善板形,有效消除板形缺陷,精确的轧辊冷却能够有效释放轧辊内应力,延长轧辊使用寿命,提高轧制带材板形质量和表面清洁度。以1420mm冷连轧机的板形控制系统为依据,针对轧制极限薄板时轧机震动和出口带材温度高等现象,综合分析该精细冷却控制系统的功能与应用效果。     

冷轧毛化工作辊表面粗糙度衰减过程的试验与数学模型研究

为了分析影响冷轧带钢工作辊表面粗糙度衰减的因素,探究典型毛化工作辊表面粗糙度的衰减规律,得到可应用于生产现场的工作辊表面粗糙度衰减过程数学模型,针对9Cr2Mo材质的工作辊和Q345材质的带钢,在不同初始粗糙度、不同压力、不同润滑油体积分数以及不同轧制里程数等条件下,进行一系列模拟冷轧带钢轧制过程的毛化表面微观形貌磨损试验。试验结果表明:在试验水平范围内,初始粗糙度、轧制里程数、轧制力对表面粗糙度衰减过程的影响高度显著,其中初始粗糙度的影响最大,其次是轧制里程数,再次是轧制力;而润滑油体积分数无显著影响;从变化过程的数学描述上,工作辊表面粗糙度的衰减量与轧制里程数成指数关系,与初始粗糙度、试验力呈线性关系。以此为依据建立毛化工作辊表面粗糙度衰减过程数学模型,并与现场实测轧辊表面粗糙度数据进行对比,验证了模型的可行性与可靠性。     

废旧支撑辊镶锻钢套修复

冷轧薄板轧机对轧辊要求甚高，它不但要承受较高的轧制压力，而且要求辊身表面硬度高，造价昂贵，目前冷轧辊吨价高达3万元。本文通过对我厂四机架轧机支撑辊的结构，提出了对它的镶套修复方案的设计分析。     

板型仪在冷连轧系统中的应用

某钢厂1420 mm冷连轧机组，采用板型仪作为轧钢AFC的板型控制系统，该系统不仅能实现轧制生产全过程中的闭环控制，而且可以通过对工作辊和中间辊的弯辊控制以及轧机压下、精细冷却和窜辊等控制手段有效改善板带的断面形状及平直度。     

锻钢冷轧辊切削加工工艺改进研究

锻钢冷轧辊是轧制冷轧板、有色金属的一种重要工具,因为锻钢冷轧辊的强度、硬度高,塑性、韧性好,抗冲击载荷能力强,所以锻钢冷轧辊的切削加工一直是一个难题.通过对锻钢冷轧辊的性能分析,以及对大量生产实践的总结,提出了合理的锻钢冷轧辊切削加工工艺改进措施,基本解决了锻钢冷轧辊切削加工困难的难题.     

提高大型锻钢冷轧辊硬化层深度的探索

<正> 一、前言用于冷轧薄板的工作辊,常用高碳铬钢、铬钼钢或铬钼钒钢锻造制成,俗称锻钢冷轧工作辊(以下简称冷轧辊),其辊身表面要进行硬化处理,使辊身表面的硬度达到90HSD 以上,目的是为了使轧出的钢板达到规定的尺寸精度和较好的表面粗糙度。轧辊由于不断地进行轧制作业,表面磨损,形成桔皮状缺陷,需要进行修磨后再继续使用。     

复合冷轧支撑辊的堆焊

1．概述 冷轧支撑辊在冷轧不锈带钢生产中的地位日趋重要，南方地区市场销售势头喜人，原轧辊材质一般选用9Cr2Mo，全套工艺流程为：锻造成形→粗加工→调质处理→半精加工→辊面淬火 中温回火→精加工(磨削或精车)→成品(参见下图)。由于支撑辊母材是高碳高合金钢，工作辊面直径大，     

轧制极薄材料的Cr5型锻钢工作辊及其制备方法的研发

工作辊在长时间的工作中会发生磨损硬化,利用淬火工艺处理后的锻钢具有较强的淬硬性、可塑性、韧性及硬度均匀性,从而提高了工作辊的抗磨损和抗剥落强度.文中对轧制极薄材料的锻钢工作辊进行研究分析,针对Cr5型锻钢工作辊制备方法进行研发,采用淬火工艺,从而改善工作辊的硬度和强度.     

用四辊轧机冷轧0.08mm硅钢带

冷轧硅钢带是一种重要的磁性材料。磁钢片越薄,产生的电涡流就越小,铁损越低,磁感强度也越好。我们在生产中摸索、总结出用四辊轧机冷轧薄硅钢带的经验,现介绍如下,供参考。用四辊轧机轧0.2mm以上的厚板比较容易,但要轧出0.08mm的就比较难,因钢带越薄,变形抗力就越大,断辊的现象就严重。如采用粗辊,变形区钢带与轧辊的接触面积显著增大,引起轧制压力上升,轧辊弹性变形大而导致钢带不能轧得更薄。如采用细辊轧制,必须增加粗支撑辊。因此,轧     

成对交叉辊(PC)轧机在热轧机和冷轧机中的推广应用

装有在线轧辊磨头的成对交叉辊(PC)热轧机改善了板带凸度、板形控制及实现了自由规程轧制。在中板轧机上采用了PC技术后也改善了产品质量、减少了轧制道次、提高了生产率、降低了板坯温降和能源消耗。使用在冷轧机上时的预期效果包括提高压下率和改善板型(边部减薄)。     

高速冷连轧机组的振动与对策研究

针对我国某钢厂高速冷连轧机组冷连轧机组轧制T5极薄带材时,第5机架轧制速度超过650 m/min出现轧机振动的问题,从生产现场该机组轧机振动的实测分析入手,确定了该轧机的振动源和振动频率,并采用有限元动态分析计算,验证了轧机振动实测分析结果和振动形态。根据实测分析和有限元计算所确定的振动轧机辊缝润滑油膜变化而引起轧机振动的结论,通过优化该轧机的轧制润滑工艺,有效抑制了该机组轧制T5极薄带材时出现轧机振动的现象,使该机组的轧制速度从650 m/min左右提高到900 m/min以上,消除了该机组轧制T5极薄带材的瓶颈问题。     

9Cr2Mo大型支撑辊表面损伤的焊接修复

正1.工程概况某铝厂是彩铝轧制的生产企业,主要轧制各种精细的铝制薄膜,由于对轧辊、支撑辊表面精度要求高,所以表面色差也必须保持一致。但因彩铝产量较大,轧辊和支撑辊的损坏率较高,故损坏的形式主要是轧辊和支撑辊表面出现裂痕和脱落。我们焊接修复辊为大型支撑辊,材质为9Cr2Mo钢。主要焊接修复难度:第一,支撑辊体积大(长3.2m,φ750mm)实芯重约10t,不便于加热处理(见图1)。第二,表面精度要求高,色差要保持一致。第三,材质为9Cr2Mo,焊接性差。     

不同堆焊材料对热轧表面堆焊层组织和性能的影响

冶金热轧辊是轧钢生产中的关键备件。不仅其消耗量大,费用昂贵,而且轧辊材质的好坏往往直接影响轧钢机的作业率,轧制产品的产量和质量,单位轧辊的消耗及轧材成本。因此,如何提高轧辊的使用寿命,是轧钢生产中提高生产效率,实行增产节约,降低消耗的措施之一,堆焊法为制造热轧辊开辟了一条新的途径。这种堆焊方法不仅节省大量的轧辊用钢,而且对失效轧辊的修复具有积极的意义。用堆焊法制造或修复热轧辊不仅提高了轧辊的使用寿命和轧机作业率,而且还实现了废辊再生,降低了辊耗。     

Cr4双层离心复合支承辊的研制

通过离心复合技术使Cr4支承辊同时具备锻件的高品质与铸件的低成本,并首次使用碳钢作为复合的中间层,起到过渡工作层与辊芯的作用。研制结果表明:通过铸造离心复合的方法,将Cr4合金钢应用到轧辊工作面上,解决了整铸钢辊的应力断裂难题,实现轧辊升级,大幅度降低制作成本。通过相邻材质匹配选择,找出了Cr4大型离心辊生产过程中产生复合层夹渣、分层、裂纹缺陷的原因。采用控制浇注环节及热处理辅助等手段,研制出满足现代大型板带轧机需求的Cr4离心支承辊。     

冷连轧过程板面粗糙度模型及其应用的研究

针对冷连轧生产工艺的特点，通过对工作辊表面粗糙度、轧制参数和所轧带材表面粗糙度的对应关系进行深入研究，在引入压印率与遗传率概念的基础上，建立了一套冷连轧机成品板面粗糙度在线预报与控制模型，并将其应用到宝钢2030五机架冷连轧机的生产实践中，定量分析出主要轧制工艺参数对压印率与遗传率的影响，取得了良好的使用效果。     

5%Cr带钢支承辊制造技术

支承辊是轧机中用来支承工作辊或中间辊,以便在轧制时防止工作辊出现挠曲变形而影响板形质量的重要部件。支承辊质量的优劣直接影响轧板的产量及质量。随着轧机性能的提高和轧制技术的进步,促进了轧辊材料和制造技术长足的发展。特别是近十几年,轧机向高速化、自动化方向的发展,以及优良的板形控制,轧制条件越来越苛刻,致使提高轧制效率,降低轧制成本、保证产品质量成为突出的问题。