塑料齿轮的锻造及滚压成型

目前,塑料齿轮的生产大多通过注射成型和切齿加工进行,但是,这类加工方法存在着许多问题。注射成型所存在的问题在于:当熔融塑料注入模具内,如图1那样充满型腔时,齿轮精度与模具精度相同,但模具由于温度、压力不均,会有变形。而在冷却开始后,为使模具和塑料温度分布均匀,就应合理地选择模具浇口套、横浇口、浇口等的数量、位置、大小;设置合理的冷却回路;尽可能适当地保持熔融塑料的压     

一种注塑模热流道系统介绍

塑料注射模具在使用时从注射机喷嘴到模具型腔的浇口这条通道称之为浇道。这条通道进行加热、控温,使通道内的塑料处于熔融状态,就称为热流道模具。流道注射成形模具于1958年由美国Incoe公司开发成功。使用流道模具成形,具有提     

熔模铸件的浸沉浇注法

据报导,苏联研究成功的熔模铸件浸沉浇注法,可以浇注任何金属材料,既保证铸件质量,又不会污染熔融金属。所谓浸沉浇注法就是将带有侧浇口和底浇口的熔模壳型(如附图所示)焙烧后沉入熔融金属中,金属液便从底浇口、侧浇口流入型腔并凝固成铸件,而后把壳型连同凝固了的铸件一起从熔融金属中提出。     

国外动态

熔模铸件的浸沉浇注法据报导,苏联研究成功的熔模铸件浸沉浇注法,可以浇注任何金属材料,既保证铸件质量,又不会污染熔融金属。所谓浸沉浇注法就是将带有侧浇口和底浇口的熔模壳型(如附图所示)焙烧后沉入熔融金属中,金属液便从底浇口、侧浇口流入型腔并凝固成铸件,而后把壳型连同凝固了的铸件一起从熔融金属中提出。这种熔模铸件浸沉浇注法与美     

鱼尾(扇形)浇注系统的设计

压铸模的浇注系统,一般由浇道、导向和内浇口三部分组成。浇道(或称流路)的任务是以最小的热损耗和压力损耗把液态金属传输到型腔。内浇口和浇道由导向部分相连,它的任务是给液态金属作适当的加速,使金属流按预定的方向流向内浇口,从而有控制地扩散到型腔内。外形尺寸较大的压铸件,常采用长而薄的内浇口,因此液态金属通过浇道后,需要重新分配,然后由内浇口高速流入型腔各部而获得较理想的填充。目前用得较多的浇注系统有两种,一种是截面逐渐收小的(锥形)切线式浇道,它与铸件侧面的内浇口相接,一般采用T形对称式较多,使金属流分成两路进入型腔。这种结构的内浇口长度可达1000m,适用于外形尺寸大     

注塑成形流动模拟技术的新进展——从中面流到双面流再到实体流

1.概述 注塑成形流动模拟技术旨在预测塑料熔体流经流道、浇口并填充模具型腔的过程,计算浇注系统及模具型腔的压力场、温度场、速度场、剪切应变速率场和剪切应力场的分布,并将分析结果以图表、等值线图和真实感图的方式直观地反映在计算     

用于铸铁孕育的浇注系统

介绍用于液流型内孕育的浇注系统,可保证小粒状孕育剂加入金属流中直接进入型腔。图1浇注系统为在上箱中用芯3在同铸型结合时形成上部直浇口4,环形横浇口5和倾斜的内浇口8作成螺旋形。沿型芯轴制成通道6,用以在液流中供给孕育剂。金属浇入浇口漏斗1中,沿上部直浇口进     

注射模热流量的局部调节方法

本文阐述了塑料注射成型时，型腔内温度的不均匀所产生的应力，对制品有害，分析了温度集中较高的地方，如塑料拐角、模具浇口、厚壁部分、细长型芯等处，提出了修正热流量的措施。     

注射模热流量的局部调节方法

本文阐述了塑料注射成型时，型腔内温度的不均匀所产生的应力，对制品有害，分析了温度集中较高的地方，如塑料拐角、模具浇口、厚壁部分、细长型芯等处，提出了修正热流量的措施。     

塑料模具设计及工艺分析

模具是塑料成型加工工艺的一种重要设备,而浇注系统又是注塑模具结构设计中的关键环节,是熔融态塑料进入模具型腔的必经通道。结合注塑模具在机械、电子、航空航天和日常生活等领域的广泛应用,展望了其广阔的发展前景,通过介绍注塑模具在设备生产中的重要性,以及注塑模具浇注系统的结构与设计,综合分析了注塑模具的工艺性,包括温度变化、成型压力、成型时间以及塑件成型不良的原因。     

新材料（薄铁片）浇口堵的应用

根据浇口箱内通孔的形状,我厂采用一定厚度的无锈蚀镀锌铁片,制成大小适宜的圆形铁片。浇注前,先用铁片将通孔堵住,以保证浇注时铁水缓慢进入型腔,从而起到浇口堵的作用。试验过程如下,我厂使用的浇口箱有两种:一种如图1所示,浇口箱通     

注塑模具的浇口设计

注塑成形模具上的流道及浇口,是树脂从注塑成形机射口注入模具型腔的通道。特别是连接型腔的浇口,其位置、数量、形状和尺寸都对塑料制品的成形、精度和性能等方面有极大影响,也与塑料制品的成形周期、生产率有着直接的关系。对它的设计不能仅从塑料制品的形状结构考虑,而且要从树脂在型腔内的流动方向、融接线的产生、浇口后处理对制品质量的影响等多方面考虑。     

塑料水杯盖注塑模具设计

利用UG软件对塑料水杯盖进行了产品的三维造型,在对塑件结构工艺性分析的基础上,进行了浇口位置和分型面的选择,型芯、型腔、模具等结构的设计,设计过程中采用了大量计算机辅助模具设计,缩短了开发周期,降低了生产成本。     

注塑成形模拟技术在模具设计中的应用

在一模多腔的注塑模具设计中,合理地设计分流道和浇口的尺寸,保证塑料熔体以相同的成形压力和温度,在同一时间充满型腔一直是设计的重点和难点。以非自然平衡浇注系统为重点,阐述了浇道和冷却系统的优化算法以及如何利用华塑三维模拟成形分析软件进行流动模拟和工艺优化。     

上芯盘铸造缺陷的分析

我厂在上芯盘的铸钢生产中,发现铸件毛坯在凸圆和大平面相交的圆弧处(两浇口对面中间及两浇口中间)存在气孔,并造成了铸件的批量报废。为此,我们针对存在的质量问题,特别是气孔问题,进行了分析和研究。经过分析,认为主要与下列几种情况有关: (1)钢液在进入型腔产生紊流及两股钢液对流     

手轮铸件的补缩工艺

家州缝纫机上轮结构比较复杂,轮缘外表面要进行镀铬处理,不允许有孔类缺陷。上轮原采用开放式浇注系统,F_随:F_横:F_内 0.6:1.1:1。每件设有6个内浇口,结果内浇口与工件交接处形成热节,得不到补缩产生缩孔。渣子也容易进入型腔,造成渣眼,增加了清除内浇口     

外壳注射成型浇口形式和位置的设计

浇口是熔体流入模具型腔的最后通道,其位置、形式和数量直接影响产品的质量和模具的结构。文中以外壳为例,分析设计了注射成型浇口的位置、入水方式和数量。     

一种连杆、杠杆撬断浇口的新型模具设计

在塑料注射成型模具上采用的浇口的形式很多,而浇口的切除断面会在塑料制件表面上留下毛刺、毛边和凹坑,影响塑料件的表面质量和精度,文中采用一种连杆、杠杆撬断浇口的新型模具,很好地解决上述问题。     

注塑成型热塑牲塑料的加工

热塑性塑料注塑成型即是将塑料材料熔融,然后将其注入膜腔。熔融的塑料一旦进入模具中,它就受冷依模腔样成型成一定形状。     

浇注高度简易报讯器

大型铸钢件的铸造工艺往往设计有两个注浇系统。一个是通过总浇口从铸件本体部位进入型腔的浇注系统,另一个是通过另一只总浇口从冒口部位进入明冒口的浇注系统。为了保证铸件质量,浇注工艺要求钢液浇到超过铸件本体以上一定高度时(一般高出本体15至20厘米)中断浇注,将钢包移至另一浇注系统继续浇注,直至浇满冒口(俗称冲冒口)。如果在冲冒口前的浇注过程中稍不留意,让钢水浇得过高(进入冲冒口的内浇口中),那么,