基于虚拟制造技术的大型内燃机机体加工关键技术研究

针对大型高精度产品精加工质量不稳定问题,对空间结构复杂的薄壁内燃机机体加工关键技术进行了研究。以"L"型船用内燃机机体为研究对象,设计了适用于该机型不同系列机体的模块化、快换式工装,建立了基于虚拟制造技术及模块化生产理念的精加工模型,对此制造系统模型进行了模拟仿真。在此基础上,以优化后的加工工艺指导现场生产,通过预加工试验验证此模型的可行性。研究表明:基于虚拟制造技术的加工方案能有效解决大型内燃机机体实际加工过程的关键技术难题,并提高了装卡准确性和加工效率。本研究欲建立一种结合虚拟制造技术的精加工方法,提供一套可逐渐完备的大型内燃机机体精加工工艺框架,对推动大型精密产品的加工技术向智能化方向发展具有工程探索价值。     

内燃机机体加工关键技术研究

内燃机在我们现在生活的各个领域中都被广泛的运用,例如生活中的发电、船只、铁路等,但在今天我们现在科技发达、技术先进、注重绿色环境已经是必不可少的要素。然而,在我们生活中还是存在一些问题,在机动车的噪声大、污染多、耗油量、出功功率等现象,客户有着更多的要求,同时在高精准度机器产品精加工中质量也存在不稳定问题。本文就将龙门加工中心的内燃机机体加工技术进行了研究,将内燃机行业带上新的高度,对推动大型产品的加工技术更加向智能化方向、精准化方向、环保化发展探索新的价值。     

枪钻技术在内燃机零部件深孔加工中的应用探讨

随着机械加工行业的日益发展,对于各项技术的要求与标准也逐渐提高。为了保障内燃机的整体质量,对机体、罩壳等零部件都拥有严格的加工要求。在对零部件进行加工的过程中,除了主要表面与孔隙之外,还需要进行深孔加工操作,并且这项技术凭借自身的高效性和高精度已经成为一种特殊工艺,得到了广泛的研究与探讨。因此,本文针对枪钻技术在内燃机零部件深孔加工中的应用进行分析探讨。     

小直径深孔珩磨头的研制

小直径深孔的精加工，在单件小批量生产或维修过程中，其尺寸精度和表面精度比较难以控制。通过对内燃机气门导管的加工方法研究，采用小直径的深孔珩磨头进行深孔的珩磨，能够保证深孔加工的尺寸精度与表面精度要求，加工质量达到了良好效果。     

液压件阀孔的精密加工(下)

四、各种材料的阀孔加工 1.铸铁件阀孔的加工据有关资料统计,在现有的机械零件孔加工中有50％是铸铁材质的,而液压阀的铸铁件又占80％以上,所以,研究铸铁件阀孔的加工是具有特殊意义的。本文上述的孔加工基本上是铸铁件的,对于孔的粗加工已有论述,此处仅讨论孔的精加工和半精加工。孔的半精加工,我国采用标准铰刀、推刀、长刃螺旋铰刀、刚性镗铰刀和珩磨头作为半精加工刀具。在我国液压行业中,刚性镗铰刀半精加工阀孔应用最广,它的优点是加工质量稳定,孔表面光洁度可     

气缸盖进排气门导管孔及阀座孔的加工

内燃机气缸盖上的进排气门导管孔与阀座孔是同轴孔。它是气缸盖的关键加工部位,也是各种同轴孔中较难加工的结构。通常对阀座孔与导管孔的精加工有三点要求:(1) 阀座锥孔与导管内孔间(压配导管及座圈后)的同轴度,一般为0.015～0.02mm;(2) 阀座圈45°锥孔的几何精度;(3) 阀座锥孔面与导管孔表面的光洁度(一般为▽8)。这三点要求中尤其是阀座锥孔与导管内孔间的同轴度,对气门密封性的好坏影响最大。多年来,它一直是我国汽车及发动机制造行业的工艺难题。少数工厂靠进口的专用设备才完成其最终的精加工。     

应用CNC技术提高精加工机床的加工精度及加工柔性

针对多缸柴油机机体缸套孔及离合器壳定位销孔精加工中存在的问题。应用经济型数控系统对专用机床实行机、电、液一体化控制的改造。对应用CNC技术精确设定开环控制系统的机械原点。提高传动精度及专用机床加工柔性化的方法进行了研究。     

应用CNC技术提高精加工机床的加工精度及加工柔性

针对多缸紫油机机体缸套孔及离合器壳定位销孔精加工中存在的问题，应用经济型教控系统对专用机床实行机、电、液一体化控制的改造，对应用CNC技术精确设定开环控制系统的机械原点，提高传动精度及专用机康加工柔性化的方法进行了研究。     

应用CNC技术提高精加工机床的加工精度及加工柔性

针对多缸柴油机机体缸套孔及离合器壳定位销孔精加工中存在问题，应用经济型数控系统对专用机床实行机、电、液一体化控制的改造，对应用CNC技术精确设定开环控制系统的机械原点，提高传动精度及专用机床加工柔性化的方法进行研究。     

WD618内燃机气缸体总成样式工艺分析

1　引言气缸体总成是由气缸体和曲轴箱组成的关键组件 ,它不仅是内燃机各机构、系统的装配基体 ,其本身的许多部位又是曲轴连杆机构、配气机构、供给系统、冷却系统和润滑系统的组成部分。气缸体总成上各孔、各面及相互之间均有较高的尺寸、形状和位置公差要求 ,其加工难度很大。气缸体总成的样式加工均使用通用工艺设备 ,加工工艺过程可分为气缸体和曲轴箱零件的粗加工、半精加工和气缸体总成组件的精加工、关键部位的细加工四个阶段。整个工艺过程的关键环节是各加工阶段工艺基准的选择、关键部位 (主轴孔、缸孔、凸轮轴孔 )的加工和重要…     

金刚石铰刀精加工液压件阀孔

在液压、汽车、机床及农机等行业的机械加工中阀孔是较多的几何表面之一。孔的加工以钻、扩、镗、铰等为基础进行粗加工或半精加工,以金刚石铰作为精加工的关键工序,因此金刚石铰刀在阀孔加工中最为重要。     

发动机缸体顶面缸孔曲轴孔精加工工艺技术

以发动机缸体作为研究对象,主要从缸体顶面、缸孔、曲轴孔3个方面精加工尺寸进行论述。通过选用顶配进口加工中心及珩磨机,采用定制夹具及辅助支撑,并配以先进的刀具、优化CNC加工程序及机床加工精度,保证了产品的精加工尺寸要求,包括尺寸公差、形位公差、粗糙度、珩磨网纹等。该加工工艺技术可为相关机械厂在提高缸体顶面、缸孔、曲轴孔精加工精度方面提供借鉴。     

中速柴油机曲轴孔精镗质量控制

大型中速内燃机尺寸大,加工、装配要求精度高,需配备专用设备加工,且其工艺流程涉及内容较多,检测方法特殊。因此,对设备、技术、质量管控等综合条件的要求非常苛刻。曲轴孔精镗是柴油机机体加工的关键工序之一,形位公差精度要求严格,对加工设备、刀具、工艺及过程质量要求较高,其最终尺寸影响因素也较多。针对中速柴油机曲轴孔高精度要求,本文通过多次切削试验及激光测量,从工艺及程序角度对测量结果进行分析和控制,最终得到了良好的加工结果。     

大尺寸高精度锥轴工件精加工过程检测及补偿方法研究

针对大尺寸高精度锥轴类工件加工成本高、一次尺寸合格率低,传统检具需反复装卡工件,不能用于加工过程的检测等问题,对高精度锥轴类工件锥度的精加工过程检具及其补偿方法进行了研究。以某大型矿机锥度主轴及用于加工的大型卧式车床为研究对象,根据锥度的计算原理,建立了用于表征锥轴工件锥度和圆跳动的量化分析模型。在此基础上,综合考虑锥度主轴精加工工艺系统、精加工过程测量和补偿方法,结合卧式车床的结构特点,设计了可用于精加工过程中锥度和圆跳动尺寸测量的专用检具,给出了相应的过程测量和补偿方法,并将其应用于某大型矿机主轴的精加工过程。研究表明:该装置可方便地应用于大型锥轴类工件的精加工过程,可准确测量出精加工过程的锥度和圆跳动偏差,并直观地显现出补偿量大小及位置,有效提高了大型锥轴类工件精加工尺寸合格率。从而为大尺寸锥轴类工件的批量加工提供了技术保障。     

难加工喷涂层内孔的电解磨削

随着热喷涂工艺的日益发展,尤其用于尺寸修复表面,涂层的精加工就成为重要的技术关键。国外有关资料推荐用磨削精加工,根据我院对磨削加工的试验研究,涂层内孔磨削的生产效率低。我院改用电解磨削加工多种涂层内孔的工件,选择相应的喷涂层加工的电解液及电加工规范,经实际验证,达到了加工精度,且生产率还能大大提高。     

“R”参数编程在内燃机机体加工中的应用

本文研究了内燃机机体加工编程,将西门子840D数控系统特有的R参数编程方法与其功能应用于不同型号内燃机机体的局部相似部位的数控编程。在优化和改进程序过程中,本文提供了一种利用R参数编程代替了系统中CYCLE83指令进行深孔加工的方法,并运用优化的R参数程序在数控机床上完成了实际样件的加工,验证了R参数编程方法可避免重复编程、缩减编程时间和加工周期。R参数编程提高加工效率的优越性和本文针对该类零件编程的正确性与合理性,为同行业和相似零件的加工企业提供了编程经验。     

4轴镗缸机各镗刀的合理布置

4轴镗缸机是用来加工4缸内燃机机体上4个缸套孔的重要设备。该机的性能对机体的加工质量有很大的影响。笔者曾承担设计了我厂近年推出的480Q型柴油机体上4只缸套孔的镗削加工专机,即4轴镗缸机。该机为刚性联动的专用镗床,同时加工机体上的4个φ85mm缸套孔。此4孔沿直线均匀排列,孔间距为100mm,见图1。     

利用工件自导向精镗大型柴油机气缸体曲轴孔、凸轮孔工艺

介绍了一种利用大型镗杆解决大型柴油机气缸体主轴孔精加工的应急加工工艺,这种镗杆采用新型材料替代常用材料设计和制造,充分利用通用卧式加工中心、卧式镗床等设备进行加工,实现低成本、快速生产目标;满足大型发动机试制样机快速开发、适应瞬息万变的市场需求.     

半圆刀的设计与应用

针对一些特殊材料如酚醛层压布板、有机玻璃、硬聚氯乙烯、超硬铝等孔的精加工、台阶孔的加工以及金属材料孔的半精加工,设计了一种半圆刀.使用半圆刀可达到孔的加工精度和表面粗糙度要求.半圆刀的制造与使用并不复杂,企业一旦掌握半圆刀的制造,孔的半精加工、精加工将不再受普通铰刀尺寸规格的限制,有助于提高特殊材料加工精度,这对企业工...     

V形机体缸孔位置度保证方法

缸孔加工是柴油机机体加工的关键项点之一,加工后的缸孔轴线相对于主轴孔轴线的位置度直接影响柴油机运行的可靠性。由于V形机体主轴孔与缸孔无法在同一工位下加工,使得缸孔位置度比较难保证,特别是大型的V形机体,更容易发生缸孔位置度超差的问题。本文重点研究V形机体缸孔位置度的保证方法。