一种激光清洗技术用于汽车绿色维修的研究

激光清洗是近年来发展迅速且关注度较高的一种新型清洗技术,在很多领域中,与传统清洗技术相比,激光清洗具有绿色高效的特点。介绍了激光清洗技术分类、机理、特点及在汽车维修中零件清洗的理论研究。     

汽车车灯激光焊接的应用研究

汽车车灯的焊接质量直接影响车灯及整车外观。目前车灯的焊接方式有多种,激光焊接技术在汽车金属件焊接已应用成熟,如车身激光焊接已大规模应用,但在车灯焊接领域方兴未艾。对比了几种常用的车灯连接方式及各自的优劣势,开发了一种新式车灯激光焊接技术,并做了相应的试验验证。试验结果证明:激光焊接效率高,质量可靠,外观美观,具有良好的应用前景。     

高能脉冲激光清洗技术应用研究

激光清洗具有绿色、非接触、高效、灵活、应用广泛等特点,是目前最环保、最有效的清洗方案.在核设施去污领域,将机器人技术与激光去污技术进行有机结合,研制高效的高能激光去污机器人,可实现核设施放射性部件高效去污清洗,机器人可以在设施表面自由爬行、越障、避障,针对不同基材结合激光工艺实现表面清洁.     

选择性激光烧结金属件精度和密度的研究

金属件成形精度和密度是快速成形技术在工业应用中的关键问题之一。通过对覆膜金属粉末选择性激光烧结 ,研究了激光烧结工艺参数激光功率、扫描速度、扫描间距、单层层厚 ,烧结体厚度对金属件成形精度和密度的影响关系 ,并得出了一个分析 X、Y轴方向尺寸误差的定性公式 ,给出了烧结工艺参数优化的方法 ,而且优化了一组烧结工艺参数 ,用此工艺参数成功烧制出金属原型件     

激光清洗过程低碳建模与工艺参数优化

激光清洗是应用脉冲激光束高能量冲击去除基材表面污染物,已广泛应用于航空航天、海工等领域高端装备的运维。但其清洗工艺时间长、激光束的高热量及电能的不完全转化导致大量碳排放产生。基于此,提出一种面向低碳的激光清洗过程工艺参数多目标优化方法。首先,分析激光清洗工艺碳排放特性,搭建激光清洗碳排放监测平台,建立激光清洗过程碳排放模型,探究激光清洗工艺参数对碳排放的影响规律;在此基础上,以清洗质量最佳、碳排放最低为目标,建立激光清洗过程多目标工艺参数优化模型,提出一种基于佳点集与协同进化框架多目标进化算法的模型求解方法,解决初始解质量差、种群多样性差、易陷入局部最优等问题;运用改进GRA与TOPSIS方法获得最佳的工艺参数组合。最后,应用QZ2425激光清洗装备对2A12铝合金进行除漆实验,实验表明：该模型及算法可有效降低激光清洗过程碳排放,保证清洗质量,为我国激光加工产业实现碳达峰、碳中和提供一条有效途径。     

绿色激光再制造技术及其应用

社会经济的绿色可持续发展越来越受到人们的重视。激光再制造技术作为绿色再制造的核心技术之一,是我国目前研究的主要方向。本文较为全面地介绍了激光绿色再制造技术的技术特点、发展意义以及国内外研究概况,并且讨论了其在不同领域的具体应用和存在的问题,指出了进一步研究的主要方向。     

基于ANSYS的激光清洗模具表面温度场有限元分析

激光清洗是一种新型的工业清洗技术,它利用激光能量将模具表面的污垢去除,达到绿色清洗的目的。文章利用ANSYS软件模拟了激光清洗模具过程中模具表面的温度变化,在分析过程中采用二维单元,并考虑了材料的热物性随温度的变化,建立了有限元模型,得出了模具表面节点的温度分布,以及激光功率和扫描速度对温度场的影响,这对进行激光清洗模具技术的机理研究具有很大的帮助。     

激光清洗技术的发展与应用

多学科交叉研究是推动科技进步的重要手段。将光学与材料学相结合,改善材料加工工艺,可节约生产成本,获得较大经济效益。利用激光作为能量来源,对金属或非金属材料表面进行清洗,可显著提升清洗质量。基于激光清洗技术具有效率高、成本低、无污染、无损伤和范围广等研究优势,回顾了激光清洗技术的发展历程。从原理上分析了激光清洗的工艺特点,将激光清洗技术分为干式激光清洗、湿式激光清洗和激光等离子体冲击波清洗等3类。总结了激光清洗技术在材料加工、军用装备、文物保护、微电子加工技术和医疗等领域的应用现状,并对激光清洗技术的发展前景进行了展望。     

激光清洗在轴类产品脱漆中的应用优势

在简要介绍激光清洗的原理和应用前景的基础上,阐述激光清洗在轴类产品膝中的应用优势。激光清洗是利用高能脉冲激光及振镜,快速扫描工件表面,使表面的油污、锈蚀或涂层等发生蒸发/振动破碎/烧蚀挥发,高速有效地清除清洗对象表面附着物的新型绿色清洗技术。激光清洗主要有手持和自动两种方式,主要区别在于激光清洗枪的运动轨迹是人手控制还是机械控制。激光清洗可以清洗轴类产品表面附着的油污、污渍、污垢等,可能用于金属表面除锈、外表除漆脱漆、表面镀层和涂层清除,以及金属焊接面预处理。激光脱漆是一种环保、节能、降本、减少作业环境影响的新技术、新工艺。激光脱漆设备便于安装、设备智能,可以有效实现多种产品兼容。轴类部件检修无形化学药剂、无扬尘、无水污染,操作便捷,清洁表面质量高、不伤及母材等特点。激光脱漆无需打磨、非接触、适用多种母表面清洗,是目前最可靠、最有效的方案。     

绿色清洗技术在履带车辆发动机再制造中的应用

分析了履带车辆发动机再制造清洗技术现状，强调了绿色清洗技术的重要性，简述了再制造发动机的清洗内容和方法，最后通过绿色清洗技术的案例实践，证明应用高效的绿色清洗设备和合理的清洗工艺，是履带车辆发动机再制造清洗的一种行之有效的方法。     

激光制造技术的应用与展望

激光制造技术是一种具有巨大发展潜力的高柔性、绿色制造技术.阐述了目前激光制造技术在不同制造领域、不同工艺范围的应用现状,包括激光焊接、激光熔覆及激光表面合金化、激光淬火、激光表面改性、激光切割、激光快速成形、激光打孔和激光纳米制造,并展望了激光制造技术未来的研究及发展趋势.     

清洗机器人研究现状与关键技术综述

清洗机器人融合了移动机器人和清洗技术,成为服务机器人领域中的一种新型高技术产品,具有良好的市场前景,近年来正逐步成为一个新的研究热点。讨论了清洗机器人的组成、分类及特点,系统综述了国内外清洗机器人的研究开发现状及其关键技术,指出了未来清洗机器人的研究方向。     

旋转动态膜分离技术的研究与应用进展

介绍了旋转动态膜分离技术在现代工业各领域中的应用，评述了近年来国内外旋转动态膜分离技术的主要研究成果并简介了旋转动态膜膜村应用情况，提出了流体力学方法与现代激光式技术相结合是研究旋转管式膜流场特性的一种有效方法。     

利用图像处理技术评价硅片表面清洗率

介绍了一种基于Matlab图像处理工具箱技术的评价硅片表面污染颗粒激光清洗率的新方法。借助Matlab图像处理工具箱,对清洗前后硅片表面光学显微镜照片进行处理,编写硅片表面激光干法清洗率的评价程序,统计清洗前后硅片表面评价区域的污染颗粒个数,对清洗效果进行定量评价。研究结果证明,利用此方法统计的颗粒数准确度达97.6%,得到的激光清洗率准确度达99.2%。结果表明,借助图像处理技术评定清洗效果是一种高效、快速、准确的新方法。     

激光清洗模具装置及其运动仿真

激光清洗模具就是使激光能量充分被模具表面附着的污垢所吸收,受热膨胀直至汽化,而不损伤模具基体,所产生的气体被吸收利用,以达到绿色清洗的目的。本文对激光清洗模具技术的产生背景和市场进行了分析,介绍了所设计产品的特点和基本结构,以及产品的技术特点和关键,然后介绍了Pro/E和3DSMAX在运动仿真上的应用。     

硬脆材料的激光辅助磨削加工研究进展

硬脆材料具有良好的材料力学性能,广泛应用于众多工业领域。但由于其硬度高及脆性大,导致其在磨削加工过程中容易产生脆性断裂等缺陷。激光辅助磨削加工是解决硬脆材料加工中产生缺陷的一种有效加工方法,国内外学者对此开展了大量研究。现从激光辅助加工的作用、激光辅助磨削加工方法方面对国内外的研究现状进行综述,并对硬脆材料激光辅助磨削加工技术未来的发展趋势进行了展望。     

激光直接制造金属零件技术综述

激光直接制造金属零件技术是通过添加材料的方法来制造零件的一种新技术，它是激光加工技术与快速成型技术的融合。经过20多年的发展，已经形成了多种激光直接制造金属零件的技术，并在许多领域得以应用。文中介绍了几种目前国内外的主流方法及使用，阐述了它们的特点及相互之间的区别。最后对激光直接制造金属零件的优点、应用前景及未来的发展方向提出了自己的看法。     

高温声学检测技术的发展、应用与挑战

以我国航空航天、钢铁冶金、特种设备等领域的高温声学无损检测技术研究与应用为主线,分析了高温声学检测技术在促进先进高温材料制备与研发、钢铁冶金行业绿色低碳生产和产业升级、高温压力管道安全运行与维护等方面的巨大需求。介绍了国内外在高温声学检测的技术方法和仪器研制等方面取得的进展,分析了压电超声、电磁超声、激光超声、激光电磁超声等技术在高温无损检测应用方面存在的优缺点和应用场景,总结了高温声学检测技术面临的机遇与挑战。     

激光切割金属板材的建模与仿真研究进展

激光切割具有切割速度快、切缝质量好、加工效率高等优点,是材料加工领域中一种先进的热切割技术。阐述了激光切割的优势及应用,综述了激光切割金属板材建模与仿真的国内外研究进展,总结了激光切割金属板材过程中温度场、应力场和气体动力学的数值模拟方法。通过对比和分析不同建模方法,建立在材料激光切割切割过程中相关特性的数学模型,描述激光切割过程中发生的物理过程,预测金属板材的切割质量,为激光切割金属材料技术的进一步探索和研究提出可行性思路。     

电加热实现过盈配合的工艺改进

介绍一种投资少、简单实用、低耗清洁、适合多部位和不同部件使用的小型加热盘——电加热工艺法。解决了形状特异、大而重的金属件加热处理后,在热胀冷缩状态下,满足过盈配合的需要。通过工艺改进与传统方法对比、分析,阐述了在机械制造领域中的应用效果。