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通过对门内板制件及工艺分析,门内板二次拉深工艺设计不合理,影响到整车的外观品质。推荐了一种门内板二次拉深冲压工艺,此工艺可以提高制件质量和材料利用率,且可减少模具调试量,进一步缩短整车开发周期,提高了生产效率。 相似文献
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通过分析薄壁深筒矩形件的结构特点和冲压工艺性,设计了制件冲压级进模。设计采用由圆形筒过渡到椭圆形筒,再从椭圆形筒过渡到矩形筒成形工艺。利用拉深与挤压相结合的方法以及合理选择制件材料和拉深系数,成功地解决了薄壁深筒矩形件成形、矩形筒小、过渡圆角起皱及矩形大、长宽比容易拉裂等问题。模具在连续生产中,制件质量稳定,模具寿命高。 相似文献
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某微型电机风扇叶片高为7.5 mm,最大外形尺寸为Φ44 mm,外形周边有8个等分的90°弯曲风叶。通过对该制件的结构特点和冲压工艺进行分析,制定了3组制件的排样设计方案并进行优化选择,将制件中风扇叶片采用底座与叶片两个制件铆合成一个总成件,改为采用先切开再弯曲为一体的结构方式,提出了采用一出一排列的多工位级进模冲压制件方案,首先介绍了制件整体的模具结构及切开、弯曲工序的复合工艺模具结构设计,然后对切开、弯曲复合工艺进行了详细说明。生产实践证明,该模具的切开、弯曲工艺,采用凸、凹模将板料逐渐先分离再弯曲成90°的结构设计,冲压动作安全可靠,可大幅降低制件生产成本,提高制件材料利用率和生产效率。 相似文献
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分析了热保护器外壳制件的结构特点和冲压工艺性,完成了热保护器外壳拉深级进模设计。解决了深矩形件成形、矩形小过渡圆角区起皱及矩形长宽比大的制件容易拉裂问题。生产的制件质量稳定,对同类零件的冲压工艺和模具设计有一定参考作用。 相似文献
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分析了圆筒内六角阶梯的成形工艺,采用冲孔、拉深、底孔倒角及落料的冲压工序,配合压力机上的自动送料装置实现自动化生产;并介绍了制件的排样、模具结构及部分拉深凸、凹模的设计与制造。模具经实际生产验证:成形的制件质量稳定,生产效率高,满足大批量生产的需求,可为类似的制件成形提供参考。 相似文献
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1.绪言在两块钢板间夹一层树脂的复合钢板中,具有代表性的是为汽车、建材、家具等轻型化需要而开发的品种。其中有在两块较薄钢板中夹科0.2~1.0mm树脂夹层的“轻型化叠层钢板”和汽车、电器产品防震为目的的在两块较厚钢板中夹入30~100μm树脂薄层的“防震钢板”。在用于实际生产制件时,进行了弯曲、拉深等冲压成形性实验研究,並用弹塑性有限元法模拟同种材料弯曲加工过程的理论解析。在实际制件应用中,观察了树脂复合钢板的切 相似文献
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根据屏蔽罩制件的结构特点,采用对头斜排,1模4件的排样形式,材料利用率和生产效率都最高;如何保证制件出模顺畅是一模多件的弯曲级进模设计难点,该模具采用压缩空气吹件,较好地解决了该难点,制件冲压过程顺畅,材料利用率达71.6%,生产效率高. 相似文献
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电机支承板的生产在改进前需5副模具;改进后采用1副级进模生产即可,生产效率大幅度提高。根据电机支承板制件的结构特点,采用少废料排样;与改进前的有废料排样相比,材料利用率提高5%。该级进模的设计难点是制件弯曲结构多,制件顶出困难。该模具较好地解决了该难点,制件冲压过程顺畅,生产质量稳定。 相似文献
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通过对管箍制件的形状、结构特点及弯曲成形工艺分析,指出了弯曲成形过程中的难点,制定了合理的冲压工艺,设计了管箍制件一次成形级进模。实践证明,模具结构合理、可靠,生产的制件合格,对类似制件的弯曲成形有一定的参考作用。 相似文献
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分析比较了圆形盖的新旧两种冲压工艺,根据圆形盖零件的形状、尺寸及材料,经工艺分析及计算,改用落料—拉深—卷边复合工艺,可明显提高制件质量、生产率及降低产品成本。对圆形盖的毛坯尺寸及冲压力进行了计算。介绍了圆形盖落料—拉深—卷边复合模的模具结构设计。 相似文献
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电机支承板的生产在改进前需5副模具;改进后采用1副级进模生产即可,生产效率大幅度提高。根据电机支承板制件的结构特点,采用少废料排样;与改进前的有废料排样相比,材料利用率提高5%。该级进模的设计难点是制件弯曲结构多,制件顶出困难。该模具较好地解决了该难点,制件冲压过程顺畅,生产质量稳定。 相似文献
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首次拉深系数对深筒制件多次拉深成形工艺和成形件质量有重要的影响,工程应用中主要依靠经验和反复试错的方法来确定,如何快速、准确地设定深筒制件首次拉深系数成为生产中亟需解决的问题。提出了一种深筒制件首次拉深系数的确定方法,该方法以控制筒壁最大减薄率为目标,基于有限元模拟技术,应用0.618优化方法确定首次拉深系数。将该方法应用于某深筒制件案例,结果表明:该方法可以快速、准确地获得与经验法一致的结果;同时,使用DC01钢及相似材料进行多次拉深时,将首次拉深最大减薄率控制在11%,后续拉深能够顺利进行。 相似文献
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以某车型尾门内板为例,从减小拉深深度、优化补充面、工艺孔样式、压料方式、拉深形式及板料形状方面,提出提高尾门内板材料利用率的方法,并对拉深工艺进行优化,建立拉深过程有限元模型,对比优化前后制件的成形过程、塑性应变、潜在起皱及材料利用率,优化后材料利用率由45.8%提升到49.7%,满足冲压工艺质量要求。 相似文献
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分析了双角片件的冲裁、弯曲和拉深生产工艺,介绍了其特殊级进模总体结构.论证了其排样方案选择的正确性,在进行拉深工序前,先将成形两侧冲出槽孔,解决了材料局部流动问题.采用补偿法达到了控制制件弯曲回弹的目的.实践证明:该模具结构详细、清晰、可靠,加工质量好,生产效率高,对此类零件的级进模设计有重要参考价值. 相似文献