重油加工脱碳技术的发展现状与趋势

脱碳工艺主要有焦化、溶剂脱沥青、减黏裂化和渣油催化裂化,对劣质原料具有较强的适应能力,在低油价下具有较强竞争力.焦化技术总体呈现大型化、灵活化、清洁化和组合化的发展趋势;溶剂脱沥青在超临界回收溶剂工艺开发成功后,经济上变得可行,以超临界溶剂梯级分离为先导的组合技术日益受到重视;减黏裂化技术较为成熟,供氢剂减黏裂化既可提...     

劣质重油加工技术进展与发展趋势

对目前工业应用较多、技术比较成熟的劣质重油加工加氢和脱碳技术进行了综述,并对不同技术供应商开发的技术进行了分析。加氢路线相比脱碳路线更适合劣质重油加工和渣油深度转化,未来重油加工技术的发展应以加氢技术为主线,并与脱碳等技术形成优势组合,共同解决炼厂在发展过程中所面临的挑战,满足重油转化深度和轻质产品收率不断提高、安全环保水平逐步提升、经济效益稳步增长和产业结构持续适应性调整的需求。     

国内外重油加工技术进展及产业发展建议

介绍了国内外脱碳和加氢2种劣质重油加工路线中的典型工艺技术,分析了各类技术的发展趋势,综述了近年来重油加工技术取得的新进展,并对未来我国重油加工产业发展提出了建议。指出今后应加强重油加工技术的理论研究,开发新型高性能环保化催化剂,拓宽高附加值特色产品领域。     

劣质重油浅度热裂化中试研究

中国石化洛阳工程有限公司（LPEC）开发了一种将浅度热裂化反应和深度热裂化反应有机结合加工劣质重油的新技术（ADCP）。该技术可显著改善延迟焦化装置的进料性质、延长加热炉的运行周期、提高液体产品的产率。为了给工业生产装置提供基础设计数据,LPEC在自建的中试评价装置上,考察了浅度热裂化反应条件对生成重油的黏度以及甲苯不溶物含量的影响。结果表明,提高反应温度或延长冷油停留时间,浅度热裂化后的重油轻质化明显,黏度显著降低。当基准冷油停留时间为“t”时,反应温度由(T-30)℃提高到(T+30)℃,减黏率由1880%提高到8925%;在基准反应温度为“T”时,冷油停留时间由(t-20)min延长到(t+20)min,减黏率由4006%提高到7286%;但过高的减黏率会加剧甲苯不溶物的生成,不利于工业装置的长周期安全运行,因此应选择适宜的操作条件,将减黏率控制在一定范围之内。     

重油脱碳工艺技术研究进展

本文重点介绍了近年来溶剂脱沥青、焦化和催化裂化三种重油脱碳工艺的研究进展及其典型的工艺，并讨论了以溶剂脱沥青和焦化为基础的几种组合工艺的应用情况。文章认为深度脱沥青、灵活焦化、脱油沥青和石油焦气化技术具有广阔的应用前景，脱碳工艺今后的工作方向主要是开发与应用新工艺技术。     

劣质重油浅度热裂化研究

在静态试验装置上以4种重油为原料,在反应温度为T±20 ℃、反应时间为2~120 min的条件下,考察了反应温度和反应时间对减黏率和生成重油中甲苯不溶物含量的影响。结果表明：对于同一种重油,在不同反应温度条件下,随着反应时间的延长,减黏率存在最大值;对于不同性质的重油,在操作条件相同情况下,其减黏率有差异;当进一步提高操作条件的苛刻度后,劣质重油的减黏率呈现快速降低趋势,表明胶体的稳定性遭到了破坏;而提高反应温度和延长反应时间都对重油中甲苯不溶物的生成起着重要作用。     

焦化技术进展

<正>最近的趋势表明焦化是渣油改质最常用的手段。对比1998年和2013年的炼油厂渣油改质能力,可以看到,1998年时,焦化占全部渣油转化能力的35%,到2013年时已超过40%。焦化取代减黏裂化/热裂化成为全球渣油改质最主要的方法。在主要的商业化焦化工艺中,延迟焦化的主要许可商有Bechtel,CBI and Lummus,Foster Wheeler,KBR,Petrobras公司和中国石油化工股份有限公司。埃克森美孚公司是流化焦化和灵活焦化的许可商。     

关于劣质渣油加工技术的浅见

随着世界上重质原油比例的不断上升，为提高炼油企业的经济效益，珍惜和利用好初馏点大于500℃的减压渣油资源的问题，已日益引起人们的重视。尤其是随着从国外引进含硫原油量的增多、高硫、高金属含量的渣油的加工就成为一个必须妥善解决好的难题。当然，世界上处理这类劣质渣油的技术很多，但从环保上、从经济上确定最适合我国国情的加工技术路线却非易事，这已成为我国炼油技术开发中的一个重要战略性问题。     

重油浅度热裂化反应深度对延迟焦化过程的影响

为了提高延迟焦化的液体产品收率,中国石化洛阳工程有限公司对现有工艺进行改进,把浅度热裂化反应和深度热裂化反应有机地结合在一起,开发出了ADCP新工艺。在新研制的减黏-焦化-连续蒸馏联合试验装置上考察了劣质重油浅度热裂化深度对焦化产品分布的影响。结果表明,当重油的减黏率分别为33.03%,52.43%,78.21%时,与常规工艺相比,液体产品收率分别提高了0.48,0.97,1.71百分点,其中轻质油收率分别提高了1.04,1.11,2.19百分点,轻质油收率的提高主要体现在柴油馏分收率提高上,而焦化汽油、柴油和蜡油等产品的性质与常规工艺的产品无明显区别,不会影响各产品的后续加工过程。     

国内外溶剂脱沥青装置技术经济指标分析

对比分析了国内外溶剂脱沥青装置的技术经济指标,提出了装置改进的建议。     

满足管输要求的加拿大油砂沥青改质新方法

加拿大油砂沥青减压渣油的梯级分离实验结果表明,在获得较大脱沥青油收率的前提下可使重脱沥青油(重脱油)的黏度降低近70%。重脱油在反应温度410℃、反应时间25 min条件下进行减黏处理,100℃动力黏度从4 187 mPa·s降低到1 366 mPa·s,黏度降低67%以上,减黏油的安定性为1级。将直馏煤、柴油、VGO(减压蜡油)及减黏油与少量的稀释剂进行调合,8℃(冬季)和15℃(夏季)时仅需分别加入14%和6%的稀释剂,调合油即可满足加拿大原油管输要求,稀释剂用量减少50%以上。     

重油催化装置能耗分析及节能措施

催化裂化装置的能耗占炼油综合能耗的40%以上,随着催化裂化原料性质劣质化、重质化和反应温度等操作条件苛刻度的提高,使装置能耗持续增加。重油催化裂化装置能耗主要是烧焦能耗,其次是公用工程消耗和热回收部分。通过技术改造、优化操作,可有效地降低装置能耗。     

ADCP工艺研究及经济效益浅析

中国石化炼化工程集团洛阳技术研发中心和中国石化洛阳工程有限公司采用重油裂解性能评价实验装置和新研制的减黏 焦化 连续蒸馏联合实验装置,以劣质重油为原料进行浅度热裂化反应以及浅度热裂化反应与深度热裂化反应联合(ADCP工艺) 的研究,并分析了ADCP工艺的经济效益。结果表明,浅度热裂化反应的反应温度和反应时间之间具有一定的互补性,但在较低反应温度下即使延长反应时间也得不到较高的减黏率,只有采取较高的反应温度才能得到较高的减黏率。在工业生产中,为了避免或减缓炉管和反应器结焦,当反应温度较高时不宜采取较长的反应时间。与常规延迟焦化工艺相比,ADCP工艺在焦炭塔非绝热条件下,降低了气体和焦炭产率,液体产品产率提高了157百分点,尤其是柴油馏分产率提高了215百分点。对于年加工能力为10 Mt的延迟焦化装置,采用ADCP工艺的改造费用大约1300万RMB,但年增利润总额和年均净利润分别在4552万RMB和3414万RMB以上,具有显著的经济效益。     

超稠油掺炼供氢剂的减黏裂化研究

以克拉玛依超稠油(CCY)为研究对象,选用其焦化馏分油HDA,HDB和HDC作为供氢剂,在高压反应釜中进行减黏裂化反应,考察了CCY掺炼供氢剂在不同反应条件下对产物分布及燃料油性质的影响,并与CCY净减黏反应进行对比。研究结果表明,掺炼供氢剂的减黏裂化效果要明显优于无供氢剂减黏的情况。在3种供氢剂中,HDB的供氢指数最大,掺炼HDB时的减黏裂化效果也最为理想。HDB存在下的CCY减黏裂化的最适宜的反应条件为反应温度420℃,反应时间为30 min,HDB的掺炼比为10%。在此反应条件下与未掺炼供氢剂相比,掺炼HDB时的裂化产物收率提高1.58%,缩合产物收率降低0.04%,而燃料油黏度降幅为36.52%,下降22.88 mm2/s,且燃料油安定性合格(斑点等级为二级)。     

重油催化裂解制低碳烯烃工艺的研究进展

文中从石脑油蒸气裂解、催化裂化技术、FCC催化剂和助剂技术、重油催化裂解4个方面阐述了近年来国内外制取低碳烯烃的工艺技术研究现状.对目前国内外催化裂解工艺和催化剂的应用进行了评述,为进一步研究裂解制低碳烯烃提供参考.     

两种油砂加工方法的对比研究

分别采用溶剂萃取法和流化热转化法对内蒙古图牧吉油砂的加工方法进行了研究。溶剂萃取法可以得到油砂中几乎所有油品,但其液体产品具有高密度、高黏度及高残炭等特点,后续加工难度大;流化热转化法可以得到油砂中82.3%的油品,与溶剂萃取法相比,其液体产品的性质得到了较大程度的改善。对流化热转化得到的液体产品进行分馏和分析,其中汽油、柴油收率之和达到了37.32%,但是需要进一步精制才能达到国家油品标准的质量要求;重油收率达到了62.68%,可以通过进一步掺炼实现其轻质化。     

重油深度热反应规律的研究

随着焦化原料劣质化程度加深,研究重油反应规律以优化操作、增加液体收率受到了重视.利用重油热反应评价装置,考察不同反应深度下,汽油、柴油、蜡油、沥青质和甲苯不溶物含量的变化规律,系统归纳出了重油高反应深度条件下裂解缩合规律.研究表明,深度热反应条件下,原料油中沥青质充当反应中间产物,重蜡油组分开始发生二次裂解反应,且二次反应转化率与原料的残炭值存在线性关系.     

延迟焦化装置掺炼重油催化裂化油浆

在中国石油乌鲁木齐石化公司1.2Mt/a延迟焦化装置中,以常减压渣油为原料,同时掺炼经脱除固体催化剂粉尘(以下简称脱固)工艺处理的重油催化裂化油浆,考察了脱固后油浆对产品分布及性质的影响。结果表明,油浆经脱固工艺处理后,平均总固体物质量浓度由6.5 g/L降至0.8 g/L,平均灰分质量分数由3 010×10-6降至210×10-6,二者脱除率分别为87.69%,93.02%。当脱固后重油催化裂化油浆掺炼量(质量分数)为5%时,在总加工量基本不变的情况下,与掺炼前相比,掺炼后干气收率提高,总液体收率下降,石油焦收率相当;掺炼前后汽油、柴油和蜡油馏程分布接近,石油焦中挥发分、灰分和含硫质量分数基本相同。