强力旋压机的三旋轮机械刚性同步装置

目前国内外广泛使用的强力旋压机有些是采用三个旋轮进行工作的。对于旋制细长工件,采用三个旋轮进行加工更为必要,这就要求三个旋轮应实现同步运动。本文介绍了一种新的用于强力旋压机的三旋轮机械刚性同步装置,这种同步装置同步性能稳定,结构简单,刚性好,旋压机上采用这种装置使旋压机的三个旋轮具有固有的同步特性,因而在旋压机的操作系统中不需要再设计同步系统,这无疑会使设备造价及维修费用大大降低。一、结构与传动原理强力旋压机三旋轮机械刚性同步装置。它是由旋轮架7、驱动盘1、连杆     

铸旋铝合金轮毂对旋压设备的需求分析

从旋压成形工艺出发针对轮毂旋压机的使用需求做了相应分析.提出了旋压机的模具润滑方式由毛坯背腔润滑更改为模具表面润滑,并采用立式三旋轮120°布置方式,安装于模具在线加热和检测的温控系统;同时增加尾顶和旋轮的驱动装置.该工艺的设计为旋压设备的制造及改进趋势提供了方向.     

基于响应曲面法的连杆衬套表面粗糙度预测模型和优化

在强力旋压加工连杆衬套的过程中,进给比、减薄率和旋轮压下量对连杆衬套表面质量(粗糙度)的影响很大。基于Box-Behnken试验设计,利用SXD100/3-CNC数控旋压机进行强力旋压试验,得到17组试验数据。采用BBD响应曲面法,建立连杆衬套在强力旋压过程中加工参数(进给比、减薄率和旋轮压下量)与表面粗糙度的预测模型,采用Design-Expert 8.06软件对表面粗糙度进行回归系数及方差分析,对强力旋压的加工参数进行了优化。通过试验分析,得出强力旋压最优参数:减薄率35%、进给比0.25 mm·s-1、旋轮压下量0.5Δt时,连杆衬套表面粗糙度达到最小。     

旋压成形技术和设备的典型应用与发展

阐述了金属旋压成形技术和设备在各个主要领域的应用与发展.详细介绍了筒形件、锥形件、封头、车轮毂、无缝整体气瓶、各式带轮、带内外纵向齿筒体、波纹管、异型件等的旋压工艺技术方案.对旋压设备的关键装置动力系统、导轨、旋轮及旋轮架等进行了介绍,并对专用轮毂旋压机、带轮旋压机、气瓶热收口旋压机、封头旋压机等先进旋压设备的应用进行了阐述.提出了旋压技术中值得探讨的表面粗糙度、高转速旋压等问题.对目前国内外旋压技术和设备的技术水平进行了对比,对今后旋压技术和设备的发展进行了展望.     

HGPX-WSM卧式双旋轮数控旋压机结构设计

与单旋轮旋压机相比,双旋轮旋压机具有效率高、稳定性好等特点。根据双旋轮旋压机的工作特点以及相关的技术要求对双旋轮旋压机的机械部分进行了设计,主要包括总体结构设计、床身设计、纵向及横向传动机构设计。采用左右旋丝杠来实现单个伺服电机同时带动两个旋轮完成同步径向运动;选用直线导轨来实现机床的导向以保证机床的导向精度;床身采用焊接结构,通过合理布置内部加强筋来提高强度和刚度。设计计算表明,该旋压机床的床身具有较高的强度和刚度,纵向移动机构和横向移动机构分别能够提供30和20 kN的旋压力。     

基于Simufact的QSn7-0.2衬套强力旋压与变薄拉深的成形精度

利用有限元仿真软件Simufact中强力旋压和变薄拉深模块分别对相同的连杆衬套毛坯进行了三旋轮错距强力旋压和3次变薄拉深两种工艺的数值模拟。以连杆衬套的实际外径、内圆度误差和壁厚偏差作为成形精度的评价指标,从而探究三旋轮错距强力旋压和3次变薄拉深两种工艺成形后的成形精度。结果表明,采用3次变薄拉深工艺加工成形后的连杆衬套成形精度略优于三旋轮错距强力旋压,但其强度低于强力旋压后工件的强度[1]。     

苏联发展旋压机的途径

介绍了苏联研制的三种旋压装置:单排钢球旋压装置、多排钢球旋压装置和旋轮旋压装置,并用这种旋压装置装在现有多种数控机床和普通机床上,生产所需旋压件.这样不仅可以充分利用工厂现有机床扩大其产品品种,提高其利用率,而且可以大大减少研制旋压机所消耗的人力、物力和财力.苏联这条发展旋压技术的途径是十分经济有效的,值得我们借鉴.     

筒形件强力旋压用对轮旋压装置的研制北大核心CSCD

对轮旋压是采用内旋轮代替芯模对工件进行加工的工艺,内、外旋轮在成形过程中同时从内、外表面对工件进行加工,能够大大减小旋压力,提高工件内表面精度及机床加工能力。本文根据旋压成形原理及对轮旋压工艺特点,设计了一种筒形件强力旋压用对轮旋压的成形装置,主要介绍了对轮旋压装置整体结构、径向调整结构、传动机构等关键部件的设计,并采用有限元软件对关键部件在成形过程中的受力及变形进行了模拟。     

筒形件强力旋压用对轮旋压装置的研制

对轮旋压是采用内旋轮代替芯模对工件进行加工的工艺,内、外旋轮在成形过程中同时从内、外表面对工件进行加工,能够大大减小旋压力,提高工件内表面精度及机床加工能力。本文根据旋压成形原理及对轮旋压工艺特点,设计了一种筒形件强力旋压用对轮旋压的成形装置,主要介绍了对轮旋压装置整体结构、径向调整结构、传动机构等关键部件的设计,并采用有限元软件对关键部件在成形过程中的受力及变形进行了模拟。     

铝合金客车车轮强力旋压有限元模拟

利用有限元软件对锻造铝合金车轮强力旋压过程进行模拟,得到了旋压过程坯料的流动和充型情况．并考查进给率对旋轮的轴向和径向旋压力的影响．研究结果表明,强力旋压工序中进给率对旋轮的轴向旋压力影响较小。对径向旋压力影响较大。径向旋压力随着进给率的增加而显著增大．进给率为2mm／s相比进给率为O．5mm／s的情况,旋轮的旋压力提高了40％,本研究为铝合金客车车轮生产过程中旋压工艺参数的确定提供了依据。     

薄壁大尺寸铌铪合金零件强力旋压的数值模拟研究北大核心CSCD

探究了工艺参数对薄壁大尺寸铌铪合金零件强力旋压工艺的影响规律,以指导实际的生产过程。在实际工艺的基础上,利用Abaqus/Explicit软件建立其强力旋压的有限元模型,并通过正交试验极差分析法对旋轮与芯模间隙、旋轮进给比以及旋轮与旋压件之间的摩擦因数等工艺参数对旋压件贴模性的影响规律进行研究。结果表明,强力旋压过程中旋轮进给比对旋压件贴模性的影响程度最大,而旋轮与芯模间隙的影响程度最小。对于薄壁大尺寸铌铪合金零件,当旋轮进给比为0.24 mm·r^(-1)、旋轮与旋压件间的摩擦因数为0.05、旋轮与芯模间隙为3 mm时,强力旋压的贴模性最好,平均贴模间隙均值仅为1.003 mm。采用得到的工艺参数进行试验,进一步验证了有限元仿真分析的准确性。     

旋压工芝

旋压工艺的基本原理是将被加工的金属板料套在芯模上,芯模随主轴旋转,一个或几个旋轮沿芯模移动,旋轮加压于板坯,利用金属的塑性,逐点将金属板料加工成所需的空心回转体零件。旋压分普通旋压和强力旋力。只改变板坯形状而其壁厚不变(或有微量变薄)的旋压称为普通旋压;改变板坯形状又减薄壁厚的旋压称为强力旋压。国内外在导弹火箭方面用来旋压发动机壳体;航     

基于Simufact的强力旋压连杆衬套在不同旋轮参数下的应力应变分析

在强力旋压连杆衬套中,旋轮参数的选择以及相互之间的配合在实际生产中尤为重要。为了生产出质量更好的连杆衬套,必须确定错距旋压中的旋轮参数。本文利用Simufact有限元软件对锡青铜连杆衬套的成形过程进行了仿真,分析了连杆衬套在不同旋轮参数配合下的应力应变。结果表明:当旋轮轴向错距5 mm、旋轮工作角23°和旋轮工作圆弧半径4 mm时,强力旋压连杆衬套的旋压力稳定,工件变形均匀,精度高,成形质量好。结果能对锡青铜连杆衬套的研究和生产以及旋轮的设计提供参考。     

框架式三旋轮错距旋压成形装置的研制

采用分层错距进行旋压成形时，工件厚度逐渐减小，增大了道次减薄率，减少了加工道次，可显著提高旋压件的加工精度和生产效率。本文根据齿轮旋压成形工艺要求、旋压成形原理及三旋轮错距旋压工艺特点，设计了一种框架式三旋轮错距旋压成形装置，重点介绍了旋轮座、旋轮径向进给及轴向、径向错距量调整等结构的设计方案，并对蜗杆传动进行了强度设计。     

基于BP神经网络的连杆衬套强力旋压回弹量预测

利用SXD100/S3-CNC数控强力旋压机,对不同工艺参数(减薄率、进给比、旋轮工作角)下的连杆衬套进行强力旋压,并测量其回弹量。基于正交试验数据,运用BP神经网络技术,以减薄率、进给比、旋轮工作角作为输入层,回弹量作为输出层,建立连杆衬套强力旋压回弹量预测模型,并用试验数据对模型进行训练与预测。结果表明,模型具有较高的预测精度,能够准确预测不同强力旋压工艺参数下的连杆衬套回弹量。     

旋轮参数对强力旋压连杆衬套残余应力的影响

强力旋压成形后连杆衬套工件表面的残余应力影响着工件的尺寸精度、疲劳强度和硬度等,直接关系着连杆衬套的使用寿命。以锡青铜连杆衬套为研究对象,设计单因素实验法进行三旋轮错距旋压,利用Simufact有限元仿真软件进行数值模拟,分别研究3个旋轮关键参数——旋轮轴向错距、旋轮工作角和旋轮工作圆弧半径对连杆衬套成形件残余应力的影响。结果表明:强力旋压连杆衬套旋轮轴向错距在4 mm≤t≤6 mm较为合适;工作角在18°≤α≤28°较为合适;工作圆弧半径在4 mm≤r≤6 mm较为合适。此时连杆衬套的残余应力较小,使用寿命显著提高,为实际生产提供了可靠的依据。     

计算机数控三旋轮强力旋压机

西德莱费尔德(Leifeld)公司制造了一种三旋轮强力旋压机(图1),采用电子数字计算机数控技术,主要用于加工:火箭零件和传动件、精密压力罐、反应堆零件、气体超速离合器管,以及其它外形轮廓和壁厚不同的精密管。旋压件的直径为30～650毫米,最大长度可达7米。     

采用回转旋压头的半自动专用施压机

苏联伏罗希浴夫格勒机器制造研究所研制出了用回转的多旋轮旋压头强力旋压和剪切薄壳另件的半自动旋压机。它可用于大量成批生产薄壳件。由于采用了这种新结构的旋压工具,因此,与现有的旋压机相比,能大大提高成形能力。这台半自动旋压机可将塑性板材旋压成直径为50～250毫米、高度达300毫米、最大厚度为4毫米(对于软铝合金)或2毫米(对于低碳钢)的薄壳另件。这台专用半自动旋压机(图1)是根据广泛采用的1M63型普通车床研制的。由于采用了多级变速箱1和带变速轮挂轮架的进给箱,故能在很大范围内选择主轴的转数 n_(щп)、进给量 S_3,并可调整确定最合适的旋压拉伸和剪切加工的规范。     

筒形件强力旋压锥形旋轮的最佳前锥角

筒形件强力旋压所用的锥形旋轮,其前锥角的大小,对旋轮前金属的隆起与堆积,旋压后内径的扩大与缩小,以及旋压诸分力都有重大影响。因此,正确地选用旋轮前锥角,具有明显的实际意义。本文试图从旋压力的角度来理解这一最佳前锥角,并以总旋压力最小为条件,得到前锥角与其它工艺参数间的超越方程,然后用牛顿法在计算机上求出结果。本文的计算结果与最佳前锥角的经验数据相合。通过与其它资料对照,可以认为当采用上述最佳前锥角进行筒形件强力旋压时,总旋压力最小,金属流动不会出现非稳态,工件的综合精度较高。     

基于Taguchi方法和PSO算法的强力旋压参数分析与优化

以强力旋压工艺加工的筒形件为研究对象,首先,利用Taguchi方法分析了旋轮成形角、减薄率、进给率、主轴转速和旋轮圆角半径对三向旋压力的影响,得到以下结果:对轴向旋压力的影响程度的大小顺序为主轴转速>旋轮成形角>进给率>旋轮圆角半径>减薄率;对径向旋压力的影响程度的大小顺序为主轴转速>进给率>旋轮成形角>减薄率>旋轮圆...