复合断屑槽型结构及双槽刀片断屑性能试验研究

介绍了几种比较典型的复合式断屑槽型：双槽、刀尖部分向前突起的结构、波浪形后背结构。采用最典型的复合式槽型－双槽进行试验研究,并对其切削力和断屑性能进行了分析说明。     

高温合金振动钻削断屑实验研究及机理分析

对振动钻削理论进行了分析,建立了振动钻削时断屑的数学模型,利用自制的振动钻削实验装置,采用不同的振动钻削参数进行高温合金振动钻削试验,对轴向振动钻削的断屑效果以及轴向钻削力和扭矩进行了研究,分析了各加工参数对加工过程的影响,发现振动钻削力随钻削参数的变化比较平稳,在大进给量或高转速状态下,振动钻削的钻削力比普通钻削力小得多。通过比较振动钻削与普通钻削所得切屑可知:振动钻削有利于断屑,切屑体积小,排屑顺畅。     

轴向振动钻削工艺效果试验

利用自制的压电式振动台,驱动工件正弦振动,进行了硬铝和不锈钢的轴向振动钻削试验,对轴向振动钻削的断屑效果、尺寸精度以及孔出口毛刺进行了试验研究和理论分析。与普通钻削相比,由于轴向振动钻削具有良好的断屑排屑条件、较高的入钻定位精度和切削液作用效果,因此它能够有效地改善断屑效果、提高尺寸精度、减小孔出口毛刺。     

超声振动车削TC4钛合金的切削性能研究

为了探究超声振动车削过程中切削力和切削温度的变化规律,使用Third Wave Advant Edge切削仿真软件,基于POWER-LOW本构模型和ALE网格划分方法建立TC4钛合金车削加工的有限元模型,获得传统车削与超声振动车削的切削力和最高切削温度变化情况。结合超声振动车削中刀具切削速度和位移变化规律,对传统车削与超声振动车削的切削力和最高切削温度变化规律展开对比分析;探究超声振动车削中的工件进给速度、刀具振频和振幅对切削力的影响规律,实现各加工参数的最优组合,为实际加工提供参考。     

车削加工振动断屑法

我厂某零件如图1所示。由于零件内形为圆弧曲面,精度高,所以采用数控车床加工。零件用材料为φ80mm的1010尼龙棒,材料的塑性大、熔点低。在零件内形加工时,需控制SR318.75mm、10mm,120mm、146mm等要求。由于加     

深孔振动钻削的断屑条件研究

本文通过建立深孔振动钻削的数学模型,在振动钻削相邻两转间的断屑条件的基础上推导出更为一般的断屑条件式,为振动钻削断屑过程的参数匹配提供了理论依据,并得到了振动钻削加工试验的证明。     

轴向振动钻削的断屑机理研究

在对钻削加工的断屑方式简要分析的基础上,基于轴向振动钻削的变厚切削特性,分析了轴向振动钻削实现可靠断屑的内在实质,并进行了相应的试验验证.研究结果表明:与普通钻削相比,轴向振动钻削轴向瞬时切削厚度周期变化,具有变厚切削特性;通过合理选择工艺参数,可以使振动钻削过程实现几何断屑,从而保证了切屑的顺利折断.     

不同涂层硬质合金钻头的切削性能研究

分析了硬质合金钻头在加工40Cr时的切削加工过程,从中比较了不同涂层材料的硬质合金钻头对被加工材料的切削性能及寿命。总结了加工40Cr时最为优化的涂层材料,从而提高刀具寿命和被加工件的表面光洁度,改善断屑和排屑。     

振动钻削改善孔壁粗糙度的因素分析

在振动钻削试验的基础上，通过对加工过程和钻削结果的观察和分析，全面论述了振动钻削改善孔壁粗糙度的原因。即振动钻削改善孔壁粗糙度是因为它具有以下的有利因素：良好的断屑和排屑效果，充分的润滑，对切削振动的抑制，对积屑瘤的消除以及对已加工孔壁的往复熨压抛光作用等。     

数控机床工作台振动故障的诊断维修及案例

分析了数控机床工作台振动产生的原因,提出消除振动的措施,结合日常数控机床维修经验,介绍了一些故障诊断方法。     

本工麻花钻形变热处理新工艺

批量生产证明，对用０ＳｉＣｒ和ＧＣｒ１５钢制造的木工麻花钻，采用高频加热，奥氏体化变形温度为９００～９５０℃，在四辊热轧机上以３７％～４５％形变量一次成形，轧后到淬火冷却停留时间３秒之内，１４０～１４５℃停留１～１．５小时回火的工艺规程，能够获得理想的显微组织和良好的综合力学性能，刀具切削寿命显著提高。     

锥柄麻花钻轧扭制与铣制工艺分析

对轧扭制锥柄麻花钻与铣制锥柄麻花钻进行工艺比较,通过实际切削试验的对比分析其对切削加工的影响。结果表明,轧扭制锥柄麻花钻在切削加工过程中的使用寿命较长。     

动力卡盘加工过程的切削稳定性试验

为了分析动力卡盘系统的动力学特性及其对加工工件表面粗糙度的影响,搭建了动力卡盘系统的动力学特性测试系统,在综合分析转速和切削深度的基础上设计了24组试验,测量了加工过程中的切削力、切削振动信号和24组工件的表面粗糙度。结果表明:切削层厚度的变化会引起切削力的显著变化;刀具的前两阶模态对加工过程的切削稳定性影响最大;高效精密切削时应优先选择提高转速,其次是加大切深。     

部分断面掘进机截割头截割性能研究

截割头是掘进机直接实现截割功能的关键部件,其设计在一定程度上直接决定了整机的性能。采用混凝土制作煤岩,对自制煤岩进行单轴压缩试验,确定其抗压强度和弹性模量。针对掘进机截割煤岩过程的复杂性,以部分断面掘进机截割头为研究对象,基于单轴压缩试验所确定的物理参数,利用动力学有限元软件LS-DYNA建立截割头截割煤岩过程仿真模型,探讨了截齿切削角和旋转角对截割载荷、载荷波动和截割比能耗的影响规律。由仿真结果可知,当截齿的切削角在48°~50°范围,旋转角在12°~16°范围时,截割头的截割能力较佳;将由试验确定的自制煤岩截割力矩时域曲线与仿真结果进行对比,验证了所建立的仿真模型的正确性。上述研究为部分断面掘进机截割头截割性能的改善提供了理论基础,同时为其他类型截割或切削问题的研究提供了理论借鉴。     

滑枕铣床升降台的高速切削工艺

针对使用传统方法加工滑枕铣床升降台存在质量差、效率低的问题,将高速切削加工技术引入滑枕铣床升降台的加工过程中,并对滑枕铣床升降台加工工艺进行了改进.高速切削加工切削系统的工作频率远高于机床的低阶固有频率,振动较小,大大降低了加工表面粗糙度,提高了加工质量.基于高速切削加工转速高和切削力小的特点,取消滑枕铣床升降台半精加工工序,提高了加工效率.     

深孔麻花钻横刃修磨对切削性能的影响

采用自行设计的10支不同内刃圆弧半径、内刃前角和过心量的深孔麻花钻对45#钢进行钻孔加工试验。通过分析钻孔时的轴向力、扭矩和被加工孔精度等因素,研究了横刃对钻削过程的影响,为提高深孔麻花钻寿命、钻削生产效率和孔加工质量提供了指导意义。     

AISI1045钢切削仿真过程的研究

基于ABAQUS建立了AISI1045钢的二维切削仿真模型,分析了应力的分布规律,并通过改变刀具前角,研究了刀具前角对切削力和前刀面温度的影响.结果表明,刀具前角增大,切削力会随之减小,而刀具前刀面温度会随之增大.分析结果有利于刀具的选择.     

压电式振动钻削工作台及其性能测试

在压电致动器的特点、性能简要分析的基础上,提出把压电致动器用做振动钻削振源的可行性,并进一步阐述了压电式振动钻削工作台的激振方式、结构形式,以及驱动与控制。对压电振动台的空载输出特性和钻削加工中的振动特性进行了测试和分析。测试结果表明,基于压电致动器的振动钻削工作台具有输出线性度好、波形基本不失真、振动参数畸变小、抗干扰能力强等特点,完全能够满足小孔和微孔振动钻削的需要。     

车削刀片切削性能试验方法研究

以YT15刀具对4Cr13模具钢车削加工为例,进行了切削性能分析和工艺试验,并根据试验结果,对YT15切削4Cr13模具钢的切削加工参数进行了优化,且在优化切削参数条件下,将不同厂家生产的YT15刀片车削4Cr13模具钢切削加工性能进行对比研究,最终得出刀具生产、开发和应用的参考依据。     

智能刀具研究综述

智能刀具根据加工中具体用途的不同,可实现对切削状态在线监测、数据处理、切削过程优化控制等功能,通过智能刀具的使用可改善加工过程,提高加工质量与效率,到目前为止学者们对于智能刀具的研究已取得大量研究成果.对智能刀具切削状态监测和切削过程控制两个方面的研究进展进行论述,梳理了学者们应用智能刀具对切削力、切削温度、刀具振动进...