稀土在H13模具钢低温粉末渗硼中的应用

对低温加稀土粉末渗硼进行了研究，初步探讨了稀土含量和工艺因素对渗层组织和性能的影响。结果表明，在低温下，加稀土渗硼仍具有比较明显的“滑化”效果，能够提高渗硼层的耐磨性；合适的稀土加入量促使渗层趋向均匀、致密，并有一定的催渗作用。     

稀土催渗的锆硼共渗研究

选用新的锆硼共渗剂配方对GCr15冷作模进行共渗,探讨了该渗剂的共渗工艺。结果表明渗层组织致密、脆性低、硬度梯度平缓;可在890℃×6h这一比常规共渗温度低得多的温度下得到较理想共渗层的冷作模。     

H13钢开发技术总结

本文介绍了H13钢的开发过程，并对H13钢的性能、用途、市场状况、用户要求、生产工艺等进行了介绍。     

渗硼双相钢

本文通过分析Ｍｎ－Ｓ１及Ｍｎ－Ｖ两类渗硼双相钢的组织与性能，提出了一种适用于渗硼的二次淬火加低温回火双相钢的热处理工艺。笔者认为，该工艺用于实际渗硼是可行的。     

稀土对45钢硼铝共渗渗层生长初期的影响

本文研究了稀土对45钢硼铝共渗层生长初期的影响,建立了渗层生核长大模型。试验结果表明:稀土硼铝共渗试样在保温8分钟时表面就已形成较完整渗层,而硼铝共渗试样表面则24分钟才完成这一过程。由此认为,稀土促进了渗剂的分解,并促使活性元素大量吸附在试样表面,提高了硼化物的成核速度和成核率。     

GW30钢结硬质合金粉末渗硼处理

详细叙述了GW30钢结硬质合金粉末渗工艺、渗层的组织结构、相结构及硬度探讨了硬质相WC粒子的分布状态对渗硼的影响。首次运用了我校研制的图片处理仪,分析了硼化物与大的WC粒子的相互作用。     

H13钢网状碳化物对冲击性能的影响

Ｈ１３钢退火后的金相组织对材料的使用性能有很大影响，在此研究了Ｈ１３钢退火后的网状碳化物和淬火后的横向冲击性能之间的关系。     

稀土加入量对钢硼钒共渗的影响

研究了稀土加入量对钢硼钒共渗组织和性能的影响。结果表明在共渗剂中加入适量的稀土能有效的提高渗层的耐磨性和抗蚀性,并有明显的催渗作用。但稀土加入量的合适范围很窄,并且视钢的成份不同而不同。     

Ce含量对H13钢中稀土夹杂物析出行为的影响

为了更好地研究Ce含量对H13钢中稀土夹杂物析出行为的影响,通过SEM、EDS和夹杂物自动分析系统观察和统计了稀土夹杂物的类型、形貌、数量及尺寸,并利用Factsage 8.0热力学软件计算了稀土夹杂物的析出过程和析出规律.结果 表明,不同Ce含量下H13钢中稀土夹杂物的形貌与类型相同,主要为Ce-O、Ce-O-S和C...     

RE对铸造H13钢凝固组织及冲击韧性的影响

研究了ＲＥ变质剂对铸态Ｈ１３钢凝固组织各冲击韧性的影响。结果表明,变质处理使铸态Ｈ１３钢的合金元素偏析现象明显减弱,白亮带（碳及合金元素高浓度区）由网状分布转变为少量孤岛状分布。与未变质Ｈ１３钢相比,经过淬火、回火２后的变质Ｈ１３钢中无晶界碳化物析出,冲击韧性大幅度提高。     

稀土钇元素对H13模具钢组织及性能影响

通过组织观察和力学性能测试研究了重稀土钇对H13模具钢夹杂物、碳化物、力学性能及服役性能的影响.结果表明,添加稀土钇后,H13钢中液析碳化物尺寸减小,并由长棒状转变为块状,带状偏析程度明显降低;添加稀土钇对H13钢硬度影响较小,可显著提高H13钢的冲击韧性;模具服役后发现添加钇至H13钢能有效抑制早期模具开裂失效.     

钛合金固相渗硼-稀土渗硼机理研究

表面强化处理可以大幅提升钛合金的耐磨性, 也有利于钛合金在高温环境中应用。 钛合金高温固相渗硼是重要的表面强化方式, 添加稀土提高渗硼效率是重要技术手段。 为深入研究稀土的渗硼催化机制, 本文开展了900~1050℃渗硼试验, 重点分析了渗硼剂在试验后的相组成变化。 结果表明, 稀土可通过与硼源、 氧发生化学反应, 生成熔点较低的稀土硼酸盐。 本文对该硼酸盐发挥的作用进行了解释, 论述了稀土在渗硼反应过程中的作用。经过渗硼的钛合金表面形成了 TiB/TiB2 双相渗层, 显微组织分析表明该渗层与基材结合紧密、 无孔洞缺陷。 本文还对渗硼钛合金的拉伸性能、 表面摩擦系数、 维氏硬度、 高温洛氏硬度、 结合力等基础力学性能进行了测试, 结果表明, 渗硼钛合金具有优良的综合力学性能。     

球化剂对改善渗硼层耐磨性的研究

固体渗硼时添加１０％球化剂得到的硼－稀土共渗层的耐磨性优于渗硼层，其原因是共渗层表层致密、渗层较深、渗层至过渡区的硬度梯度较平缓以及共渗层具有较低的脆性等。     

H13热模钢锻材过热的研究

本文试验研究了H13锻材过热的宏观断口、显微组织及其成因。试验结果表明：严重过热的锻材，其断口呈石状、显微组织的枝晶特粗大；而一般过热的锻材断口呈粗晶状或闪亮的结晶状，其显微组织不均匀且枝晶粗大或有明显的碳化物网状。一般过热的锻材可通过高温快冷正火处理来改善其显微组织，从而获得NADCA标准的合格级别组织。     

LF精炼炉渣成分对H13钢中夹杂物的影响

对早期失效的H13钢材进行了金相分析。结果表明:H13钢中大尺寸夹杂物数量多,夹杂物评级达不到要求,影响了H13钢材的使用性能。采用优化精炼炉渣成分的方法来控制钢中夹杂物数量和尺寸。使用优化的精炼炉渣后,在真空处理结束时测得钢液中T[S]、T[O]含量分别为5×10-4%和1.29×10-3%;夹杂物级别明显降低,钢中大尺寸夹杂物的数量和尺寸都有显著下降,大大提高了钢材的冶金性能。     

H13热作模具钢的热处理

测定了Ｈ１３钢的临界点和退火用ＴＴＴ曲线,研究了热处理工艺对Ｈ１３组织和性能的影响,试验结果表明,Ｈ１３钢在８４０￣８６０℃退火,软化效果最好,在１０２０￣１０４０℃加热淬火,５８０￣６００℃回火,可满足热作模具钢的硬度要求。     

碳化物对H13钢退火软化的影响

利用扫描电镜、物理化学相分析和Ｘ射线衍射方法，测定了不同退火经工艺下Ｈ１３钢中基体的合金元素含量和碳化物类型、尺寸、分布、对对量以及退火硬度。明确了Ｈ１３钢退火后硬度的高低与碳化物粒子的大小、相对量及碳化物的类型的依赖关系。     

H13钢碳化物析出型渗碳(CDC)处理

对H13钢的CDC处理进行了研究，用金相显微镜及扫描电子显微镜分析了渗碳层的组织形貌，用X射线衍射分析了碳化物的组成。确定了H13钢在950℃ CDC处理的最佳碳势为ω[C]＝1.2%；可获得经水淬后的淬层组织为马氏体基体上弥散分布的碳化物，主要碳化物是颗粒平均尺寸为250nm的Cr7C3，渗层厚度达到550μm，最高硬度达到1250Hm。与氮化处理的H13钢模具做了耐磨性比较，其耐磨性能优于氮化处理。