柴油加氢精制阻垢剂的开发

对柴油加氢精制装置原料油换热器结垢的原因和机理进行了分析，并在此基础上开发HDAF－1型柴油加氢精制阻垢剂。实验室小型和中型装置评价结果表明，HDAF－1型阻垢剂可有效抑制焦垢在原料换热器中形成，具有用量低、阻垢率高，对产品分布、产品性质和催化剂性能无不利影响，不增加催化剂床层压降等特点，可使换热器保持较高的换热效率，维持装置的长周期正常运转。     

焦化汽油加氢精制装置结垢分析及阻垢剂的研制

分析了安庆分公司炼油厂焦化汽油加氢精制装置原料过滤器、换热器结垢的原因 ,针对结垢特点开发了HGAF - 1型焦化汽油加氢精制阻垢剂。实验室评价结果表明 ,HGAF - 1型阻垢剂可有效抑制焦垢在原料过滤器、换热器中形成 ,在加剂量为 10 0 μg/g时 ,阻垢率大于 85 %,并对汽油加氢精制催化剂活性、产品分布和产品性质无不良影响。     

焦化汽油加氢精制装置结垢分析及阻垢剂的研制

分析了安庆分公司炼油厂焦化汽油加氢精制装置原料过滤器、换热器结垢的原因，针对结垢特点开发了HGAF—1型焦化汽油加氢精制阻垢剂。实验室评价结果表明，HGAF—1型阻垢剂可有效抑制焦垢在原料过滤器、换热器中形成，在加剂量为100μg／g时，阻垢率大于85％，并对汽油加氢精制催化剂活性、产品分布和产品性质无不良影响。     

JAF-2阻垢剂在加氢装置中的应用

柴油加氢装置加工的原料劣质化也日益明显,掺炼焦化柴油的比例也逐渐增大,由于焦化柴油杂质及粉尘颗粒含量较多,易导致换热器结垢,影响换热效果,严重时造成装置被迫停工,影响柴油加氢装置的长周期运行。探讨了柴油加氢装置高压换热器结垢的腐蚀、结垢机理,重点分析了使用JAF-2型阻垢剂对柴油加氢装置的阻垢效果。通过该剂种的长期使用,以及操作参数及产品性质的前后对比结果,表明该阻垢剂阻垢效果显著,能有效降低高压换热器结垢风险;对催化剂的活性以及装置目的产品的质量没有影响,从而保证装置的长周期运行。     

XGF-2阻垢剂在加氢裂化装置上的工业应用

比较了XGF 2阻垢剂在茂名加氢裂化装置上使用前后高压进料换热器的换热效果 ,分析了阻垢剂加入进料后对加氢催化剂的活性、选择性和稳定性以及装置的生产操作参数和产品质量的影响。结果表明 ,该阻垢剂防垢效果显著 ,注入后最大限度地保持了进料换热器的换热效果 ;对加氢精制和加氢裂化催化剂的活性、选择性、稳定性影响很小 ,产品质量满足质量指标要求 ,经济效益较好。     

HAF-1型渣油加氢处理阻垢剂在工业装置上的应用

HAF 1型渣油加氢阻垢剂在茂名渣油加氢脱硫装置上的工业应用结果表明 ,HAF 1型阻垢剂能有效地阻止和抑制焦垢在原料油换热器中形成 ,使换热器维持较高的换热效率 ,在装置开工 18个月后原料油换热后温度仍维持在开工初期的 35 0℃以上 ,对渣油加氢处理装置催化剂活性、产品分布和产品性质无不良影响     

原料油高压换热器换热效率下降原因分析及对策

针对中海油惠州石化有限公司2 Mt?a焦化汽柴油加氢精制装置原料油高压换热器在运行过程中换热器换热温差出现快速下降的问题,对换热器相关操作参数和换热器结垢机理进行分析,判断为换热器壳程结垢所致。通过采取往原料油中加注阻垢剂的措施,能够有效延缓换热器壳程结垢,减缓换热效率的进一步下降;且加注阻垢剂后对反应器床层压降无明显影响,也不会影响柴油产品质量。     

利用现有柴油加氢装置生产重整原料的探索与工业实践

研究利用现有柴油加氢装置生产重整原料的方案,考察不同类型加氢精制催化剂、加氢裂化催化剂以及原料油转化率对柴油加氢裂化反应的影响,筛选出了适宜的加氢精制与加氢裂化催化剂体系。研究发现,在相同反应条件下,Ni-Mo型加氢精制催化剂的加氢脱硫、脱氮以及芳烃饱和性能更好,更适合作为柴油加氢裂化生产重整原料的精制催化剂。在轻油型加氢裂化催化剂体系下,所产石脑油馏分的芳烃含量以及芳烃潜含量（芳潜）最高;在高中油型加氢裂化催化剂体系下,柴油产品十六烷值更高。某炼油厂2.6 Mt/a柴油加氢装置采用该方案后,石脑油收率由改造前的6.47%提升至10.47%,石脑油芳潜由44.5%增加到47.9%,实现了多产高芳潜重整原料的结构调整目标。     

大庆石化研究院HT-1／HIDW-1催化剂工业应用成功

随着-20#柴油产品不久前在大庆石化分公司炼油厂顺利产出,该厂一套年产210 kt柴油的加氢装置成功实现了由加氢精制到异构降凝生产方案的切换,标志着由大庆石化研究院开发研制的HT-1／HIDW-1柴油加氢精制-异构降凝催化剂组合技术在工业装置上应用成功。近年来,随着原油的深度加工,二次加工的焦化柴油、催化裂化柴油的数量逐渐增加,这些柴油中不饱和烃含量     

柴油加氢精制装置加工高氯原料影响分析与对策

某石化厂柴油加氢精制装置加工一批高氯原料油导致装置因反应系统压差过大被迫停工处理。在检修后采用常规低氯柴油重新开工的过程中,当反应温度达到180℃时,催化剂持续释放氯离子,导致高压换热器等设备的压差再次上升。通过增加临时注水对高压换热器进行冲洗等措施,降低反应系统压差,维持了装置的正常生产。数据表明加工超高氯原料油时,柴油加氢精制装置催化剂会吸收吸附部分高氯组分,每吨催化剂吸收约4.7 kg氯。建议再开工时首先脱氯,反应温度达到180℃左右时即开始发生脱氯反应。