膜制氮技术特性及在石油领域的应用

氮气在石油领域主要应用于气体钻井、完井及修井、采油、油气管道输送等。膜制氮作为重要的制氮方式越来越受到重视。通过介绍膜分离制氮的工作原理、技术特点、工艺流程，以及国内外研究现状，指出了国内膜分离制氮技术的差距，认为具有自主知识产权的膜分离制氮工业应用还有待时日，膜分离制氮技术的研发与应用有待进一步加强，以便尽快实现该技术的国产化。     

钻井膜制氮装置内部流场和温度场的数值计算

为研制国产膜制氮装置,将CFD技术应用于膜制氮装置结构设计中.在膜制氮装置部件结构简化的基础上建立模型,对膜制氮装置内部流场和温度场进行数值模拟.研究表明,膜制氮装置内部空气流场和温度场分布合理,散热效果良好,有效地降低了内部温度.为膜制氮装置结构设计提供依据,从而大大缩短了整个装置的研发周期,确保膜制氮装置能够安全、可靠的运行.     

以电代油推进绿色生产

正5月26日,胜利油田注汽技术服务中心现河04号制氮车组员工赵文新(左一)、孙建强巡检制氮设备。相比柴油制氮车组,电驱制氮车组不仅节省生产成本,而且从源头降低资源能源消耗、减少污染物的产生和排放,促进了绿色生产。     

膜制氮技术在油田开发中的应用研究

通过文献分析法对膜制氮技术在海洋油田开发中的应用进行分析,主要就膜制氮技术的本身进行论述,并且就其应用进行论述,为日后采井工作中技术的改革提供理论指导。     

碳分子筛制氮技术在我国的发展

碳分子筛制氮技术在我国的发展中船气体工程开发公司（１０００８１）刘学麾碳分子筛（简称ＣＭＳ）制氮是国外７０年代后期发展起来的一项新的制氮技术，它是由原西德埃森Ｂ．Ｆ．（Ｂｅｒｇｂａｕ－ＦｏｒｓｃｈｕｎｇｏｆＥｓｅｎ）矿业研究有限公司研究，并于１９７８...     

制氮车连续油管气举排液技术在苏里格气田的应用

井底积液是导致单井产量下降和储层污染的主要原因,采用何种方式能够实现积液井快速有效低成本地排液复产是苏里格气田开发及正常生产的关键。连续油管氮气气举排液技术是使用制氮车或者液氮泵车配合连续油管设备进行排液作业的工艺技术,在现场应用中发现使用制氮车比用液氮泵车进行连续油管氮气气举排液作业的成本更低、更安全。苏里格气田采用NPIU1200-35HP膜制氮增压设备进行现场制氮和增压,配合进行连续油管氮气气举排液作业施工数井次,取得了显著的成效。因此,制氮车连续油管气举排液技术在苏里格气田开发生产中具有重要的应用价值。     

变压吸附制氮技术（PSA）在河南油田稠油开发中应用

变压吸附制氮技术首次在河南油田稠油开发中得到应用,取得了较好的效果。PSA采用分体撬装布置,空压机与增压机采用电动机变频驱动,与膜制氮相比,PSA具有投资少、运行可靠、环境噪声较小、运行经济等优势。     

活动式制氮注氮设备的应用

NPU1 2 0 0 / 35DF活动式制氮注氮设备是中原油田近年引进的重大装备之一。该套设备由中原油田提出方案设计 ,运用了德国MESSER公司的膜处理技术 ,上装全套美国成撬设备 ,活动底盘部分为国内生产的自动化程度高的大型工业尖端设备。它是目前国内最为先进的制氮注氮一体化设备 ,     

采用氮气对注水储罐封顶密闭的探讨

注水储罐采用天然气封顶密闭,在生产安全、节约资源及防止环境污染方面,有待改进,尤以安全为甚。本文提出以氮气替换之技术,在对国内制氮技术调研的基础上,认为应用成熟的分子筛制氮成套设备,在注水站就地制取,且保证一定的储备容量,对于安全生产具有重要意义。应用氮气封顶密闭技术是对注水真空脱氧技术的补充与发展,对油田生产很有参考价值。     

车载制氮注氮装置的开发

目前各油田使用的成套氮气设备主要依靠进口,价格昂贵,配件供应和服务维修不及时,而国内制氮注氮设备工作性能又不太稳定。为此,研制了车载制氮注氮装置。该装置的关键部分——控制系统由柴油机驱动压缩机单元、空气净化处理单元、膜分离制氮控制单元、柴油机驱动氮气增压控制单元组成,可控制与监测制氮、注氮现场设备,动态显示设备工艺流程图和趋势图,实现报警输出及与数传电台的通讯。车载制氮注氮装置在中原油田采油一厂上井作业8次,注氮气后的井及受效邻井累计增产原油2 250 t,收到了明显的增产效果。     

库车坳陷X井致密砂岩储层氮气钻井实践与认识

通过欠平衡钻井技术的理论研究和室内试验,形成了一套较完善的适用于高压高产致密砂岩储层的氮气钻井方案,具有合理的注气设备配套方案、钻具组合、井身结构设计以及整套工艺流程。以库车坳陷东部的X井为例,通过与多口邻近致密砂岩储层的常规钻井液钻井技术相比,X井的机械转速最大提高了24.3倍,钻井周期最多缩短了62 d,单井产量是邻井的4.2倍。致密砂岩储层氮气钻井在X井的成功应用,再次证明了在致密砂岩储层使用氮气钻井技术可以提高机械钻速、缩短钻井周期、提高单井产量的目的。同时验证了氮气钻井技术和装备的安全可行性,为库车地区乃至全国推广高压高产致密砂岩储层氮气钻井技术奠定了基础。     

吐哈气体钻井技术的研究与应用

吐哈盆地储层属典型的低压、低渗、低产“三低”储层,许多井在钻井过程中油气显示活跃但完井后却未获得理想的工业油气流,如何有效保护储层、提高单井产量的问题日渐突出。利用气体钻井技术保护储层的优点是 吐哈“三低”储层发现油气层、提高单井产量一条行之有效的途径,氮气钻井由于其灵活的供气系统在吐哈盆地天然气源缺乏的区域具有绝对优势。文中阐述了经过多年研究与现场实践而形成的一套针对储层从钻井到开 采的全过程氮气欠平衡钻井技术,使吐哈“三低”储层在钻井过程中及时发现油气层、大幅度提高单井产量、大幅度提高机械钻速得到实现,为吐哈加快勘探开发步伐创造了一项新的技术。     

常规稠油底水油藏氮气泡沫控制水锥技术研究

通过室内实验优选出发泡能力最佳的发泡剂,并对其浓度进行了优选实验,研究了岩心渗透率、岩心含油饱和度及气液比对泡沫阻力因子的影响。利用数值模拟方法,研究了用氮气泡沫控制底水锥进技术。在水锥锥进的生产井中,用高压注入氮气和发泡剂溶液,然后关井焖井一段时间后再开井生产,进行多轮次的氮气泡沫吞吐。利用数值模拟方法,对常规稠油底水油藏氮气泡沫控制水锥技术的开发方式、焖井时间、日排液量、注入方式以及转注时机进行了优化。     

炼油催化剂生产过程尾气的深度净化

炼油催化剂在生产过程中,常产生含粉尘、氮氧化物等污染物的尾气。随着环保排放要求的提高,需选用合适的技术,对尾气进一步净化。通过对除尘、脱硝技术的比选,采用云式除尘与低温氧化脱硝技术组合,深度脱除生产过程尾气中的粉尘、氮氧化物,使其质量浓度分别降至20 mg/m3、100 mg/m3以下,满足《石油化学工业污染物排放标准》（GB 31571-2015）特别排放限值要求。该一体化系统操作简便,效果明显,运行稳定,适用于炼油催化剂生产过程外排尾气的净化。     

氮气技术在油气生产中的应用

现代石油工业中,氮气技术的快速发展使它广泛应用于油气生产的许多环节,与常规方法相比,其具有安全、省时、快捷、高效的特点。空气 中分离氮气的2种主要方法是冷却法和分子膜法,二者各具特色和优势,与之配套的设备液氮泵车、制氮装置在结构特点上也有所不同。基于氮气密度低、稳定性好、易压缩等特点,它在提高采收率、钻井、射孔、增产措施、修井等方面有着广泛的应用,结合吐哈油田的实际应用情况,评价了氮气技术的实施效果,结果表明这一技术具有很好的应用前景。     

炼油催化剂生产过程尾气的深度净化

炼油催化剂在生产过程中,常产生含粉尘、氮氧化物等污染物的尾气。随着环保排放要求的提高,需选用合适的技术,对尾气进一步净化。通过对除尘、脱硝技术的比选,采用云式除尘与低温氧化脱硝技术组合,深度脱除生产过程尾气中的粉尘、氮氧化物,使其质量浓度分别降至20 mg/m3、100 mg/m3以下,满足《石油化学工业污染物排放标准》（GB 31571-2015）特别排放限值要求。该一体化系统操作简便,效果明显,运行稳定,适用于炼油催化剂生产过程外排尾气的净化。     

高氮分散型乙丙共聚物粘度指数改进剂工业化生产

介绍了高氮分散型乙丙共聚物粘度指数改进剂（ＨＤＯＣＰ）工业化生产的过程,确定了最佳工艺条件,并进行了技术经济分析和产品质量及其应用评价。结果表明：该工业化生产装置技术、经济可行,产品达到了国外同类产品的质量水平。     

连续油管携氮气排液工艺理论研究

井底积液是导致单井产量下降和储层污染的主要原因,如何实现积液井快速有效地排液复产是确保油气田开发及正常生产的关键.在重点分析现场采用的两种连续油管携氮气排液工艺方法及特点的基础上,提出了连续油管携氮气排液优化设计流程.针对其间歇流作业方式建立了最大排液指数模型,进一步阐述了最大平均采出液量、最小氮气注入量和最佳积液时间间隔的优化设计及应用.以连续油管代替普通作业管柱携氮气进行单井排液,其管柱起下方便,不受井型限制,注气点及注气速度灵活可控,作业周期短而效率高,对于深层及复杂结构油气井排液复产有重要的推广应用价值.