碳化系统硫化钠防腐情况介绍

我厂是一个年产3000吨合成氨的小氮肥厂。两个碳化塔和一个尾气洗涤塔都是钢板塔(塔高分别为14米和16.5米。内径均为1.2米,钢板厚均为10～12毫米)。碳化塔内各装有φ32×3.5的无缝钢管制的冷却水箱18只,尾气洗涤塔内装有6只。碳化塔工作温度<45℃,压力4.5公斤/厘米~2,工作介质为16～17％的浓氨水或含碳酸氢铵结晶的溶液(其氨浓度约为5～8％)。尾气洗涤塔工作温度<40℃,工作庄力约为2.4公斤/厘米~2,工作介质下段为浓     

利用余热回收氨

<正>碳铵厂有稀氨水流失,又有余热可利用。本文通过改进碳化、脱硫和三气回收系统之间的稀氨水流程,使原料气净氨用软水降为吨氨4m~3。所得3.7滴度稀氨水,1.5m~3用于置换脱硫系统15滴度的再生氨水;其余2.5m~3经三气回收系统增浓后,取1.2m~3作为碳化的唯一水源。制成30滴度无硫氨水,供二次脱硫用:剩下的1.3m~3,连同脱硫系统置换液,送蒸馏回收系统,利用造气炉和锅炉余热,蒸馏制成180滴度浓氨水,折纯氨不少于35.2公斤/吨氨,外加上述流程改进带来的收益,全局氨利用率可提高5％以上。     

高压水洗法回收放空气中氨

一、概述每生产一吨合成氨,放空气量一般是150～250标米~3/吨氨(对于采用劣质煤为原料时,可能达到200～300标米~3/吨氨)。放空气中含有8～12％(体积,以下同)的氨,则每生产一吨合成氨,随着放空气排出的氨量是15～20公斤,占合成氨产量的1.5～2.0％,有的甚至达3％。以往,许多合成氮厂回收放空气中的氨,一般是将高压的放空气减压至几公斤的低压或常压后,用软水吸收其中的氨,制得稀氨水回收利用。但这种方法氨的回收效率都比较低,一般为30～50％,加上有些单位选用的设备结构     

BMC、B_(106)触媒混装使用

我厂现生产能力为年产七千吨合成氨。采用石灰碳化煤球制气,半水煤气中H_2S含量为0.8～1.7克/标米~3。以前我厂均使用B_(104)、B_(106)触媒。B_(104)触媒活性温度高、蒸汽耗量大;B_(106)触媒抗毒性能差,我厂的脱硫效果又不理想(我厂用碳化清洗塔排放的稀氨水脱硫,由于管线长,水质又不好,稀氨水管道经常堵     

用变换冷却塔排放的废热水加热ADA—钒酸盐脱硫液

我厂是一个中型合成氨厂,其脱硫采用常压ADA——钒酸盐法,变换为8公斤/厘米~2加压变换。在脱硫工序中,ADA-钒酸盐溶液的加热是用一个40米~2的管壳式换热器靠13公斤/厘米~2的蒸汽来完成的。溶液温度控制在40±5℃,冬天耗蒸汽约300公斤/吨氨,夏天耗蒸汽约100公斤/吨氨。1984年1月至1985年4月平均为172.3公斤/吨氨,     

组合式吸氨塔的设计与使用

新都氮肥厂系用天然气生产合成氨,能力为2万吨/年,产品为碳铵和氨水。由于以天然气原料制氨,氨碳不平衡,生产一吨碳铵就有一吨多氨水,为了免除大量氨水产品,故已建有石灰窑生产CO_2来加工碳铵,这样基本解决了氨碳平衡问题。但在工艺生产上存在着20滴度左右的稀氨水(最多时,每天近百吨,损失氨近2吨及部份CO_2)。如何解决稀氨水的回收利用,实质是工艺生产的水平衡问题。在碳铵生产上,产一吨碳铵要耗约258公斤水,即一吨氨需一吨水。在工艺生产中用水回收氨的有碳化清洗塔、铜洗再生气吸氨塔和合成弛放气吸氨器等。新都厂还有石灰窑气回收氨加水量。要减少各个工序的加水量,必须在保证原     

小氨厂碳化操作实践体会

我厂为5000吨型的小合成氨厂,碳化塔有四台,直径1.6米,高9.8米,单系统生产时使用三台轮换作业,塔冷却面积180米~2,碳化付塔直径1.2米/1.6米,高12.5米其上部为回收清洗段。老系统正常生产时为一主一付单塔串联。系统压力为11～11.5公斤/厘米~2。我厂老系统是三炉((?)2260)八机(L3.3～15~(17)/320)规模,碳化系统仍为原设计,只有碳化水箱由钢管改用铝管,79年实际产氨17318吨,单系统日产碳铵在225吨左右。要提高产量,使碳化能力提高是个重要方面,碳化能力的提高,关键在操作和具有足够     

关于自吸空气氨水再生流程的探讨

<正> 我厂原设计为5000吨/年的小合成氨厂,现达8000吨/年的合成氨生产能力。对原氨水再生流程进行了改造,应用了自吸空气氨水再生流程。1980年8月投入运行,至今效果良好,现将情况介绍如下:一、脱硫及氨水再生流程自吸空气氨水再生流程如(图1)所示。半水煤气中 H_2S 含量约2克/米~3,经萝茨鼓风机加压由塔底进入旋流板脱硫塔,在塔内半水煤气经再生氨水的洗涤,脱硫后的半水煤气由塔顶而出,送入压缩机的一段进口。脱硫液,由塔底排出至富液槽,经4BA-8的再生泵送到12米高的四个并联自吸空气引射器。吸收了空气的氨     

用双套筒蒸煮法生产硫磺

我厂系年产5千吨的合成氨厂,由于白煤含硫较高,故设了一次脱硫和二次脱硫两个岗位把关。在一脱岗位,半水煤气含 H_2S9～16克/标米~3,系用氨水液相催化法脱硫。氨水再生后所得到的硫膏,含有50%以上的水份和少量的对苯二酚及易挥发的氨;在二脱岗位(变换后),变换气含 H_2S 1～2克/标米~3,因采用EDTA 络合铁盐法脱硫,其硫容量大,硫颗粒亦大,且易分离,故得到的硫膏含水份在50%以下,这些硫膏如不回收,危害很大;若回收起来,每年大约可得到140吨硫磺。     

改用废氨水脱硫降低氨耗

氨水脱硫,由于无毒,操作方便,深受工人欢迎,但由于耗氨量大(按我厂现在生产规模每年实际耗氨均在400吨以上)经济上不够划算。为了降低氨的消耗,自今年五月十三日起正式采用了合成碱塔之废氨水和洗氨塔之稀氨水脱硫(当浓度不够时,才开用气氨阀用新鲜氨补充)。经过五、六、八三个月的生产实践表明,情况基本良好。氨用量由往年同期每月40多吨,下降到13～15吨左右。看来,用废氨水脱硫是完全可行的。如脱硫过程中的氨损失量按1.8克/标米~3气体考虑,我厂目前每小时14000米~3煤气量计     

弛放气等压回收制取浓氨水

一、概述: 我厂原液氨贮罐弛放气中的氨采用常压回收,制得6～8滴度的稀氨水供脱硫工段使用。81年冬季测定常压回收氨回收率仅为30％。随着生产的发展和活性炭脱硫工艺在我厂的利用,稀氨水已明显过剩,仅碳化和铜洗岗位回收的稀氨水就足以满足脱硫岗位和吸氨无硫氨水用氨需要。84年6月我厂因地制宜利用技术改造换下的合格旧设备,采用等压和常压相结合的方法,回收贮罐驰放气中的氨,经一个多月来的生产实践证明,此法操作简     

提高脱硫效率的三项措施

我厂采用氨水液相催化氧化法脱硫、自吸空气喷射再生工电。使用的催化剂是 MSQ,氨水滴度、温度、气液比均在指标范围以内,催化剂用量用法是按照生产厂家使用说明投放。系统补充氨水来源是铜洗的回收氨水和碳化工段综合塔回收段氨水。1988年11月至1989年6月,我厂半水煤气中 H_2S 含量为1.8克/标米~3,有时高达5克/标米~3以上。经脱硫后半水煤气的 H_2S 含量0.3～0.8克/标米~3,脱硫后硫化氢     

关于降低铜耗的小结

我厂是一九六七年投产的年产3000吨合成氨小厂,工艺流程选用纯矸脱硫,加压变换(5kg/Cm~2)水洗,碳化,铜洗,产品系碳化氨水。几年来,通过向先进厂学习,铜耗不断下降,七二年已从七一年的0.47公斤/吨氨降为0.16公斤/吨氨,我们的具体做法是:一、防止带液。铜洗塔带铜液,我们认为这是小合成氨厂比较容易发生的事故,也是铜耗高的主要因素之一。在七一年上半年之前我厂也常常发生带液事故,经过充分发动群众讨论研究,认为主     

安徽省凤台县宏达节能技术开发有限公司

2002年安徽省高新技术企业2003年安徽省乡镇企业明星企业2001-2002年度安徽省重合同守信用企业合成氨厂全系统氨回收水平衡环保技术本公司独家开发的碳化原料气、合成放空气、氨罐弛放气、铜洗再生气(简称"四气")氢回收技术,采用独特"W"形系列板式高效组合内件,利用原设备筒体改造氨回收塔,在保证各塔尾气指标合格的前提下,"四气"氨回收综合指标实现吨氨吨水,188 tt以上的浓氨水闭路循环全部回收,实现全系统水、氨平衡,环境治理彻底。改造后各塔氨回收指标如下。1、碳化氢回收综合塔:尾气中氨质量浓度≤0.1g/m~3,吨氨软水加入量500～700kg,回收氨水浓度80～110 tt,     

储槽气氨回收工艺及经济效益

我厂是一个年产1.5万吨合成氨的小氮肥厂,合成氨储槽驰放气量约19400m~3/24h,氨含量1.5%,原驰放气经过回收塔后制取约30滴度左右的稀氨水供吸收岗位制浓氨水使用,因碳化稀氨水过剩,经常被排放使氨流失又造成污染.1993年8月,我们利用新三千合成氨闲置设备的两个容积为4.6m~3的氨冷器,采用串联等压分级回收,将吸收压力提高到1.5 MPa,提高了氨的摩尔浓度,使氨在水中短时接触的溶解度大大提高.在短时间内能制取200滴度的浓氨水供碳化使用,大大提高了回收率,对净化驰放气也起到了重要作用.     

铁氨法脱硫的技术革新

我厂为8000吨/年生产能力的合成氨厂。原工艺为氨水脱硫,硫化氢经常跑高危害生产,同时,因采用边加氨水边排放方法,每天需用120滴度无硫氨水8至10吨,浪费较大。我厂在省化工研究所的协助下,进行了喷射氧化再生铁氨法脱硫工业性实验。自79年1月正式投产后,一直满足脱硫指标要求,并节约了大量氨水。折算后每天可节约液氨816—1020公斤,折款400元左右,每年节约近13万元。实践证明,铁氨液脱硫     

利用造气风机间歇再生铁氨液

我厂生产能力为3000吨/年合成氨,原脱硫采用氨水中和法,使用阳泉煤制气,硫化氢经常高达2.5g/NM~3以上,虽然氨水中和法脱硫后串有活性炭脱硫,但活性炭仅使用四天就失效了,再生频繁,蒸气、电耗相当严重,并曾使铜氨液的总铜下降严重,变换触煤活性隆低,生产处于被动局面。为此:我厂将原罗茨风机前气柜后的除尘塔,改为铁氨液脱硫塔,再生风机用造气风机。在造气炉停止吹风开始制气阶段。风机送空气至再生池,再生铁氨液。脱硫塔采用空塔喷淋式。工艺流程图如下:     

循环提浓法回收净氨塔上层稀氨水

我厂3^#铜液再生系统净氨塔下层氨水循环提浓后回收使用,上层稀氨水由于浓度低,原设计就地排放。为解决环保问题,上层也采用了循环提浓法回收使用。具体办法是：将回收的氨水收集到氨水槽内冷却,再用泵打到上层循环使用。当氨水浓度达到2％时,送人净氨塔下层继续循环提浓至8．0％,送氨罐出售或解吸。     

烯氨水回收制碳铵技术总结

1　概述铜洗稀氨水是合成氨厂的主要氨氮污染源之一,也是国家环保总局“一控双达标”要求重点削减的污染因子。我厂通过对铜洗氨水的回收利用,不仅大幅度降低了氨氮排放总量,而且也产生了较好的经济效益。我厂合成氨生产采用联醇工艺,铜洗再生稀氨水中不仅含有氨,还含有CO2、甲醇等。这股稀氨水长期以来不能回收而直排地沟。1994年11月,我厂的淡甲醇回收装置建成投运,铜洗再生稀氨水中的甲醇含量从1.21%下降到0.18%,为稀氨水的回收创造了有利条件。稀氨水回收制碳铵装置于1996年5月建成,6月下旬转入化工试车。在试车过程中,通过攻关,解决了…     

再生气净氨回收流和的改进小结

一、前言 我厂现合成氨生产能力为2.5万吨/年。由于稀氨水循环泵容易坏,操作不稳定,我厂铜洗再生气回收难度较大。近年来由于又产生了煤气管道严重堵塞,净氨塔腐蚀穿孔等问题,再生气只好停止回收,(其中的氨也没有清洗回收),造成了氨与能量的浪费。