大型结构物同步位移控制系统

大型结构物的称重、顶升、平移、旋转是通过对多个液压千斤顶同步控制得以实现。大型结构物往往存在重量分布不均、支点跨距大、结构刚度不同等特点。在称重、顶升、平移过程中需要进行计算机同步控制,实现结构物的平稳顶升、下降、平移、旋转。大型结构物同步位移控制系统以工控机为核心,基于现场总线技术对压力传感器、位移传感器、液压比例控制系统等设备进行网络监控,与对多个支点同步协调控制和结构物精确称重的基础上,成功地完成了大型结构物的称重、顶升、平移、旋转多例工程。该系统已在工程中被广泛应用。     

一种大型结构物连续顶升与重量转移工艺

介绍了一种大型结构物原位连续顶升与重量转移的工艺,并研制了一套试验样机,全程模拟连续顶升下降与重量转移的工艺。对大位移连续顶升系统的组成(控制系统、液压系统、传感器及支撑结构)进行了详细的分析介绍,对顶升系统内的闭环控制多点同步技术、安全控制技术及误差控制技术进行了研究。填补了国内大型结构物连续顶升与重量转移工艺的空白,使大型海洋平台采用低位建造方案成为可能,有重要的理论、应用价值和普遍的工程推广意义。     

大吨位海洋平台上部组块连续顶升技术

简要介绍了一套包括支撑侧墙、井字架、标准节、液压提升器等构件的连续顶升装置,通过这套装置解决现有的上部组块提升技术的一些难点,实现大吨位海洋平台上部组块的连续顶升技术。     

深海采油平台重量转移装置的改进设计与应用

海洋石油开发向深海进军,超过一万吨的导管架平台就需采用浮托法进行海上安装,在装船前需要把上部组块整体转移到装船框架DSF上,由于组块大吨位,大跨度的特点,该重量转移过程成为油田建设工程中的重点也是难点,其研究具有十分重要的意义.荔湾项目组块采用公司原有的WS40000称重系统进行称重和千斤顶的同步性控制,自主设计顶升装置的上部支撑结构。     

石化装置大型设备安装工程的液压顶升技术

以大庆油田化工总厂 1 80× 1 0 4 t/a常压重油催化裂解装置反 -再系统特大型设备安装施工为例 ,介绍了液压顶升技术在设备起重吊装技术领域的开发与应用。通过液压顶升中央控制系统 ,集中控制多台千斤顶的同步顶升及回落 ,保证了特大型设备平稳、安全就位。     

大型结构物自动称重过程的计算机控制技术

大型结构物的称重通过多个千斤顶同步顶升实现。大型结构物往往存在柔度大、重量分布不均、支点跨距大的特点。在称重过程中需要进行计算机同步控制,实现结构物的平稳顶升和下降。大型结构物自动称重以工控机为核心,基于现场总线技术,对压力传感器、位移传感器、状态设置开关、油泵换向阀和油管超高压电磁阀等设备进行网络监控,对多个支点同步协调控制和结构物的精确称重,该系统已在多个油气田工程的建造中得到实际应用。     

同步顶升法在化工装置改造中的应用

大庆石化公司炼油厂二重催MIP改造空冷器平台整体提升施工难度较大,经过分析、计算、方案对比,提出采用千斤顶同步顶升方法替代传统的吊装工艺,顺利的完成了260 t重的空冷器平台整体提升任务,不仅节约施工成本,同时还探索出一条化工装置有限空间施工的新途径。     

大型结构物自动称重过程的计算机控制技术

大型结构物的称重通过多个千斤顶同步顶升实现.大型结构物往往存在柔度大、重量分布不均、支点跨距大的特点.在称重过程中需要进行计算机同步控制,实现结构物的平稳顶升和下降.大型结构物自动称重以工控机为核心,基于现场总线技术,对压力传感器、位移传感器、状态设置开关、油泵换向阀和油管超高压电磁阀等设备进行网络监控,对多个支点同步协调控制和结构物的精确称重,该系统已在多个油气田工程的建造中得到实际应用.     

海洋模块钻机、修井机上下底座移动闭环控制技术

由于受条件和成本的制约,海洋油气开采的井位只能采取多井位丛式布置,而在生产平台上的钻井、修井作业变换作业井位是通过海洋模块钻机、修井机上下底座的移动来实现的。为保证上下底座移动时的安全和效率,左右液压油缸伸缩的同步至关重要。我国海洋模块钻机、修井机上下底座移动常用的液压控制系统都为开环控制系统,国外先进的同类产品上下底座移动常用的液压控制系统都为电控液闭环控制系统,有些甚至实现了自动控制。采用电控液闭环控制系统,作业安全、效率高、移动对象的状态要求低、操作简单方便,将给企业带来显著的经济效益和社会效益。     

大斜度井逐级解卡锚定器研制与应用

冀东南堡滩海油田主要以大斜度井为主,存在位移长、斜度大、井眼轨迹复杂等特点,分层工艺管柱存在锚定不可靠,管柱同步解卡起出困难,甚至造成大修等问题.为此,研究了一种能防中途坐卡、液压坐卡、锚定可靠和上提管柱与封隔器管柱逐级解卡的锚定器.通过设计同步限位锚定结构,解决了卡瓦脱落造成大修以及多片卡瓦张开和回收不同步造成坐卡、锚定失败的现象;设计上提管柱与封隔器逐级解卡机构,解决了锚定器解卡困难、易造成大修等问题.介绍了该工具的结构、工作原理、结构设计和现场试验情况.现场应用35口井表明,最大井斜62.13°,最大水平位移2 510.72 m,试验均取得了成功.     

胜利开发三号采油平台液压升降系统设计

文章介绍了胜利油田开发的三号采油平台液压升降系统的组成、原理及控制方式，液压系统中主要回路的技术参数和特点。设计时，在保证升降安全可靠的前提下．力求简单优化．造价成本低；采用PLC控制，使升降操作更加安全、可靠。     

水平井井下工具模拟试验装置的研制

根据油田对井下工具的试验检测需要,研制了水平井井下工具模拟试验装置。装置主要由模拟试验台、水压系统、液压系统和数据采集与控制系统组成。试验台可以提供300kN的载荷输出,水压系统设计指标为30MPa。液压系统采用变量泵和比例溢流阀控制压力和流量,数据采集与控制系统由工控机与PLC联合,可实现对拉力、液压力、水压力和油温的实时采集,以及对比例溢流阀的连续控制。性能试验和应用试验表明,该模拟试验装置能满足井下工具拉压力检测和水压试验的要求。     

QHY341型封隔器及应用

介绍一种新型水力压差式封隔器（专利号：ZL96212595．4）,该型封隔器采用分体组合式,双液缸,双级胶筒密封,直连喷砂体的结构,具有结构简单、坐封方便,逐级解封载荷轻且可靠,反洗通畅,易解卡,耐压差优点,满足中深井的一次多层压裂工艺的需要。     

石油钻柱顶部高频激振解卡耦合响应特性

采用顶部高频激振进行钻柱解卡具有操作简便、高效低成本的优点,但是解卡作业效果受到井下复杂环境的严重影响。将解卡装置和钻柱相结合,并考虑环境因素影响,建立解卡装置-钻柱系统耦合振动模型,据此揭示系统振动响应特性,以及钻井液黏度、卡点深度、井斜角及高频解卡装置的工作参数等因素对卡点处解卡力的影响特性,并结合特定工况确定最佳工作参数范围。研究结果表明：在高频激振解卡作业中,解卡效果的影响因素相互耦合;针对实际作业环境和钻柱结构,通过优化获得最佳的作业参数,可以有效地提高解卡效果。     

石油钻柱顶部高频激振解卡耦合响应特性

采用顶部高频激振进行钻柱解卡具有操作简便、高效低成本的优点,但是解卡作业效果受到井下复杂环境的严重影响。将解卡装置和钻柱相结合,并考虑环境因素影响,建立解卡装置-钻柱系统耦合振动模型,据此揭示系统振动响应特性,以及钻井液黏度、卡点深度、井斜角及高频解卡装置的工作参数等因素对卡点处解卡力的影响特性,并结合特定工况确定最佳工作参数范围。研究结果表明：在高频激振解卡作业中,解卡效果的影响因素相互耦合;针对实际作业环境和钻柱结构,通过优化获得最佳的作业参数,可以有效地提高解卡效果。     

管材环焊缝试样取样自动切割系统设计

针对常用的手工火焰切割取样方法存在效率低、取样不规则,而导致后期试样加工难度大、工人劳动强度大、综合成本高等问题,设计了管材试样取样自动切割系统。该系统由电源、控制系统、切割平台、切割源及液压站组成,适应规格为Φ219 mm~Φ1 422 mm的焊管环焊缝及直焊缝的试样切割。实际应用表明,该切割平台性能稳定,可依照控制程序进行管材不同位置试样的切割加工,在切割源相同情况下效率是人工切割的2倍以上,综合成本降低,可实现管材试验试样的自动切割。     

JK-120型液压举升器在海上修井作业中的应用

生产及防砂管柱遇卡是油田生产中常遇到的修井作业难题，为了能够在不使用钻井平台的情况下完成大修作业，液压举升器成为解决目前石油平台使用紧张状况非常有效的设备。介绍了JK-120型液压举升器的使用特点，结合JK-120型举升器在渤海SZ36-1J16井的现场成功应用，阐述了该设备的现场操作规程及作业过程中的风险评价内容。现场使用结果表明，液压举升器在修井解卡作业中操作简便、安全、成本低，市场前景广阔，经济效益十分显著。     

自动控制混砂车液压系统设计

阐述了自动控制混砂车液压系统传动方案、液压无级变速装置及控制系统的设计。其中的传动方案设计中采用5个独立的传动系统和1个共用的传动系统, 既节约了空间和成本, 又满足了技术要求; 控制系统设计中运用了液压伺服技术和现代控制理论技术; 液压无级变速装置采用闭式和开式静压传动系统相结合的方式, 传动系统平稳, 波动小。生产的2台自动控制混砂车现场应用情况良好, 已完成压裂作业500多井次, 最大井深3 600m, 最高压力90MPa。     

液压单缸式油管解卡装置的改进设计

对液压单缸式油管解卡装置在现场使用中存在的问题，进行了理论分析和试验研究，提出了油井用自动卡瓦可靠工作条件，进行改进设计。