弯头直角管道顺序输送混油特性的数值模拟

通过多相流模型对成品油管道进行数值模拟,以汽油和柴油作为顺序输送对象,分别就直角弯管向上、直角弯管向下两种工况时研究输送顺序、重力、管径、粘滞力对混油的影响,研究结果表面:当直角弯管向上时前行柴油的混油量小于前行汽油的混油量,当油品运行到竖直管道时,前行柴油比前行汽油油品运行的缓慢,前行柴油混油的倾斜角度大于前行汽油混油的倾斜角度;当直角弯管向下时前行汽油的混油量小于前行柴油的混油量,前行汽油混油的倾斜角度大于前行柴油混油的倾斜角度。通过对比可以看出:直角弯管向上前行柴油时混油运行的最为缓慢。无论是前行汽油还是前行柴油管径越大混油量越小,当管径相等时前行柴油比前行汽油的混油长。该数值模拟与管道实际结果相一致。     

U型管内成品油顺序输送混油浓度三维数值计算

针对成品油流经U型管道时弯管附近混油量问题。分别对U弯管开口向上和向下的情况进行分析,通过多相流模型和混油控制方程对所研究的问题进行三维数值计算,研究了0#柴油和90#汽油不同顺序输送时弯管处水力瞬变对混油量的影响。得出结论:U型弯管开口向上时,后输送柴油比先输送柴油混油段短,且管道中所选截面混油的质量分数较小;U型弯管开口向下时,后输送汽油比先输送汽油混油段长,且管道中所选截面的混油量质量分数较小。所以在弯管处进行成品油顺序输送时后输送柴油先输送汽油会减少混油量。     

顺序输送边界层区域混油的数值模拟

针对成品油流经上、下坡管道时,对同种汽油与不同密度的柴油进行顺序输送的混油问题,借助于VOF模型,建立三维流动模型进行数值计算。研究输送顺序、流速、密度、管长对成品油管壁边界层区域混油的影响。研究结果表明:对于上坡输油管道前行柴油时柴油密度越小、速度越大有助于减少管壁处边界层区域的混油量;对于下坡输油管道前行汽油时柴油密度越小、速度越大有助于减少管壁处边界层区域的混油量;和上坡时相比下坡前行汽油时更助于减少管壁处边界层区域的混油量。     

航空煤油的顺序输送与掺混实验研究

航空煤油产量的不断增加亟须成品油管道在输送汽、柴油基础上添加航煤进行顺序输送.顺序输送时需要将密度相近、产生的混油易于处理的油品相邻排列.一般采用航煤夹在柴油之间输送,还有少部分管道采用航煤顶柴油、汽油顶航煤输送工艺.在航煤与汽油、柴油的接触面间会产生混油,通常以掺混方式处理顺序输送产生的混油.借助掺混实验,系统研究了航空煤油的赛波特颜色、馏程、密度、冰点与实际胶质等关键质量指标,考察了在不同汽油、柴油掺混比例下的变化规律.航空煤油的赛波特颜色、终馏点、冰点与实际胶质受掺混柴油的影响较大,密度与馏程中50％回收温度受掺混汽油、柴油影响均较小.     

机动管线顺序输送混油优化的数值模拟

应用FLUENT数值模拟软件,以质量输运方程为基础,采用紊流模型,使用VOF多相流模型,对DN100机动管线在不同倾角下的顺序输送问题进行模拟,分析了不同流速、不同输送次序和不同倾角对混油的影响.结果表明:混油段长度随流速增大而减小,随倾角变化不明显,且在倾斜管线输送时,柴油先行的混油段略长于喷气燃料先行的混油段.研究结果为后期实现混油切割提供了理论依据和指导.     

兰郑长成品油管道兰郑段顺序输送的混油控制

阐述兰郑长成品油管道兰郑段概况,不同油品顺序输送形成混油的机理及混油浓度的分布规律,分析了导致兰郑段混油量增加的主要因素,包括初始混油和过站混油,流速变化、粘度差异、停输和地形起伏大等,管道不满流与流速陡增造成的混油。针对兰郑长成品油管道大落差地形的特点,提出了减低系统设计压力、采用变径管消能、压短混油段长度,合理安排顺序输送次序等减少混油的措施。     

马-南管线顺序输送混油计算与切割方案研究

随着我国对进口原油的需求量不断增多,针对不同品质的原油在长输管道内的顺序输送的问题,分析了油品管道顺序输送过程中的混油机理及混油量的计算方法,结合马-南管道不同输量下的混油量计算,提出在管道顺序输送全过程中混油界面跟踪与切割方法及减少混油量的具体措施,为减少顺序输送的混油损失,保证油品质量提供参考。     

成品油管道顺序输送混油的优化处理

为解决车用柴油性能指标提高导致顺序输送管道产生的混油无法处理的难题,结合现场实际,提出闲置储罐改装和管线改线等设备改造方案。通过设备改造生产硫含量低于10mg/kg的低硫航空煤油,并将低硫航煤作为航空煤油与车用柴油的隔离液进行输送,产生的低硫混油直接切割进车用柴油储罐中,不再需要降级销售。工艺改造本质上不改变原来输送工艺,同时解决了混油无法处理的难题,提高了扬子石化企业经济效益,对成品油管道顺序输送混油的优化处理有很好的借鉴意义。     

汽柴油掺混特性实验研究分析

成品油管道顺序输送中,两种油品界面必然会产生混油,选择适宜掺混比进行混油切割可充分利用油品质量潜力,提高经济效益。参照现行成品油质量标准,将汽油与柴油掺混,分析混油的密度、黏度、馏程、闭口闪点各质量指标的变化情况,得出敏感质量指标、临界掺混比,将临界掺混比的实验值与经验公式计算的理论值进行比较。结果表明,柴油中掺入少量汽油后,最敏感的质量指标是闭口闪点,其临界掺混比为0.6%。汽油中掺入少量柴油后,最敏感的质量指标是终馏点,其临界掺混比为3.5%。理论临界掺混比远低于实际临界掺混比,在实际工业应用中,需考虑临界掺混比的准确度,充分利用油品的质量潜力。     

基于PHOENICS的成品油顺序输送的混油的模拟

针对成品油顺序输送混油问题,利用CFD通用软件PHOENICS,采用紊流模型,使用壁面函数法处理固壁边界,对混油规律进行了数值计算,给出了混油浓度的分布,并分析了流速、输送次序、粘度等对混油的影响情况。结果表明：流速越大,混油的长度越短;前行油品的粘度越小,混油长度越短。本文的研究结果对于成品油的顺序输送工艺设计具有一定的参考价值。     

TiO_2-ZrO_2-SiO_2复合载体催化剂制备及其负载磷化钼后的加氢脱芳性能

制备了不同配比的TiO_2-ZrO_2-SiO_2三元复合载体并对其负载磷化钼后的加氢脱芳性能进行了比较。XRD和BET表征结果表明,复合载体负载磷化钼后,晶型和表面结构、孔结构均发生较大变化;当Mo负载质量分数为20%时,晶相中有明显的MoO_3特征峰出现,但比表面积、孔径和孔容均有较大程度的降低。在反应温度320℃、压力3 MPa、体积空速2 h~(-1)和氢油体积比500:1的条件下,n(Ti)∶n(Zr)∶n(Si)=3∶1∶4的复合载体负载磷化钼后加氢脱芳效果最佳。     

分子筛催化剂上催化裂化汽油掺混甲醇的改质研究

以实现甲醇制取低碳烯烃转化工艺和FCC汽油降烯烃工艺的有效组合为目的,在固定床微型反应装置上,使用SAPO-34、ZSM-5、DOCO以及分子筛组合催化剂,对FCC汽油掺混甲醇改质进行了研究。主要对反应温度、空速和混炼比等影响因素进行了考察。结果表明,SAPO-34分子筛上甲醇制取低碳烯烃效果较好,高烯烃含量汽油在SAPO-34分子筛上的氢转移和芳构化效果显著,ZSM-5分子筛上的芳构化反应效果和DOCO的异构化反应效果较显著,甲醇转化与汽油转化反应间的相互协同作用,既有利于甲醇转化成低碳烯烃又能提高汽油降烯烃转化深度。适宜的混炼条件:反应温度400℃,m(甲醇):m(汽油)=0.05,空速3h~(-1),组合催化剂上,产物汽油中烯烃含量较FCC粗汽油下降23%以上。     

尾油循环的煤焦油加氢实验研究

利用小型固定床加氢实验装置,将煤焦油和其加氢后的尾油混合,在温度(360~420)℃、压力(13~15)MPa、氢油体积比(1 500~1 700)∶1和液体体积空速0.25 h-1条件下进行加氢处理,所得产品切割得到的汽油馏分、柴油馏分和尾油馏分,分别占产物质量的16.12%、78.83%和5.05%,且产品中硫、氮含量很低,汽油中硫含量16.7μg·g~(-1),氮含量36μg·g~(-1),柴油中硫含量102.6μg·g~(-1),氮含量97μg·g~(-1),可用作清洁燃料。结果表明,尾油循环在煤焦油加氢过程中对煤焦油具有稀释作用,不仅减轻了设备负荷,同时也可以提高汽油和柴油收率。因此,以煤焦油加氢尾油循环加氢是一种高效、绿色环保制备燃料油的方法。     

高标号车用汽油（Ⅲ）调合技术的研究

文章对采用茂名石化生产的重整汽油、催化汽油、芳烃抽余油及MTBE为调合组分,进行高标号车用汽油（Ⅲ）调合技术的研究。结果表明,采用茂名石化生产的重整汽油、催化汽油、芳烃抽余油和MTBE及MMT的情况下,可调制出符合GB17930-2006车用汽油（Ⅲ）93和97号质量标准的车用汽油,加入适量的MMT,辛烷值可达（RON）99以上。     

Cu-ACFS深度脱硫吸附剂的制备与性能

采用浸渍法制备了活性碳纤维（ACFS）负载CuCl的深度脱硫吸附剂Cu-ACFS。在常温常压下,研究了吸附剂对汽油模型溶液中噻吩硫的静态吸附脱硫性能,并优化了吸附剂的制备条件。结果表明,吸附剂的CuCl负载量随浸渍时间的延长刚开始增加很快,到24h以后趋于平衡,吸附剂的脱硫率随着吸附剂中CuCl负载量的增加而增加,最高可达到89．29％,Cu（I）在ACFS上的最优负载量为49．5962mg／g,对应吸附剂的硫吸附量为11．7074mg/g,处理后模型溶液的硫含量由179×10^-6降低到30×10^-6以下,且吸附剂的再生性能良好。     

柴油氧化安定性超标的原因分析及对策

120万t/a加氢精制装置原料为催化柴油、焦化汽柴油,装置于2013年7月8日开始停工检修,2013年7月31日开工正常,装置开工初期加工的焦化汽油包括一部分停工期间储存的汽油（储罐有气封）,8月10日开始混兑停工期间储存的汽油（储罐没有气封）,8月13日开始陆续出现柴油氧化安定超标,文章从流程、原料变化、操作波动、反应深度等几方面分析柴油氧化安定性超标的原因,并采取相应措施。     

不同硅铝比β分子筛的催化裂化性能对比

以大庆减压蜡油掺杂30%减压渣油为原料,在固定流化床评价装置上考察不同硅铝比的β分子筛助剂的催化裂化反应性能。结果表明,β分子筛硅铝比较小时,重油产率减小,轻油收率和总液体收率增加,气体（干气+液化气）产率减少,而汽油辛烷值增加,但过高硅铝比的β分子筛影响重油转化,适中硅铝比β分子筛助剂的反应性能较好。以中国石油天然气股份有限公司大连石化分公司四催化原料油为原料,在ACE装置上对比评价了直接合成与脱铝改性后获得的相近硅铝比的β分子筛助剂的催化裂化反应性能。结果表明,脱铝改性后获得的β分子筛的重油产率较低,轻油收率和总液体收率均有提高。     

混合型抗爆剂在石脑油调和汽油中的应用研究

开发了一种新型混合抗爆剂,对石蜡基、环烷基等原油炼制的汽油具有显著的提高辛烷值的作用。在对基础油分析基础上,针对性地设计出一种新型的混合抗爆剂,进行了优化研究。结果表明,该混合型汽油抗爆剂对汽油辛烷值的感受性较好,在基础油中加入质量分数3%—4%最为合适,综合成本与性能因素,基础油中精制催化汽油与石脑油的体积比在1.2∶1最为合适。混合抗爆剂不含国家限制或限量的铅等有机金属,稳定性好,适于长期储存,有一定的清洁性和节能效果,而且外观感观性好。     

汽油脱苯催化剂的研究及工业应用

考察了不同工艺条件下,W216加氢脱苯催化剂的脱苯效果。结果表明:该催化剂应用的最佳工艺条件为压力0.8~1.2 MPa,反应温度120~160℃,氢气汽油体积比500∶1~700∶1,体积空速0.5~1.5 h-1(新鲜料),催化加氢脱苯效果较好。工业应用表明,W216加氢脱苯催化剂完全可以满足工业生产要求,能将汽油产品中的苯含量降到0.5%以下,小于1.0%控制指标。