300km/h高速列车车体残余应力超声波法无损测量

高速列车车体采用铝合金焊接结构,高速列车起动快和制动,交会对接和出入隧道,车体承受应力复杂,车体残余应力分布迫切需要关注.基于声弹性效应,超声波可以无损检测出结构内部应力.开发了超声波法焊接残余应力测量系统,克服了传统应力测量方法费时耗力、破坏、体积庞大等缺点.对高速列车车体侧墙部位的焊接残余应力进行了实时快速无损测量,为服役状态下高速列车车体结构安全评估和疲劳寿命预测奠定了基础.提出了焊接结构安全评定虚拟样机的工程应用设想.     

高速列车制造焊接技术应用展望

高速列车制造产业的发展将带动国内焊接技术的研究和新型焊接技术的推广.介绍了高速列车车体结构,高速列车发展对焊接技术发展的需求,概括了目前存在的问题.针对高速列车焊接技术的发展要求,对新型电弧焊技术、焊接材料等方面的需求进行了总结,提出了归纳建议,并且对发展方向进行了预测.     

高速列车组焊柔性化自动焊接夹具系统设计研究

以国内铝合金高速列车车体型材组装焊接为研究对象,设计出适用于组焊高速列车各种型材板的柔性化自动焊接夹具系统.实现了铁路用柔性焊接夹具的国产化,打破国外对这一领域的垄断.本系统实现了对不同型号高速列车不同型材的组装焊接,可完成对高速列车车顶、车底、侧墙、以及平顶圆顶对接等功能.在真正意义上实现了高速列车型材焊接夹具的柔性...     

高速列车铝合金车体的焊缝检验

通过分析高速列车铝合金车体焊接过程中容易产生的缺陷,介绍了不同的焊接检验方法在CRH3高速列车铝合金车体上的应用,指出了焊接检验对高速列车铝合金车体焊接质量提高、焊接工艺改进的重要性.     

高速列车车体铝合金侧墙疲劳性能研究

高速列车车体主要采用大型中空铝合金挤压型材,车体结构主要包括底架组成、侧墙组成、车顶组成、端墙组成等.焊接是铝合金车体制造的主要方式,疲劳断裂是铝合金焊接结构的主要失效方式之一.国内外获得的疲劳性能数据多是针对焊接接头,而针对大型铝合金焊接结构的研究尚处于起步阶段.采用疲劳试验与数值分析相结合的方式,研究铝合金侧墙焊接结构的疲劳性能.研究结果表明:采用数值模拟的方式对车体侧墙等大型构件进行载荷预测是可行的;车体侧墙的疲劳寿命是29.1 MPa;试件断裂位置在软化区,因此必须考虑试件形状因素引起的应力集中对接头疲劳性能的影响.     

高速列车铝合金车体焊接检测计划的制定与实施

焊接检测计划是现场进行所有焊缝检测的依据,焊接检测计划主要由两部分构成,即焊缝的无损检测和工作试件.本文对这两部分内容及应用分别进行了阐述.焊接检测计划的制定搭建了高速列车铝合金车体焊缝检测的系统框架,工作试件与焊缝无损检测的应用务实了焊缝质量控制的基础,进而保证了高速列车铝合全车体焊缝的可靠性与安全性.     

高速列车铝合金车体焊接计划的制定与实施

铝合金的熔点低、导热快、热变形大等特性决定了铝合金结构件焊接后必然存在较大的焊接变形和焊接内应力,本文编制的合理焊接计划能够有效的解决上述问题,进而保证高速列车铝合金车体焊缝的可靠性和安全性。     

高速列车框架焊接的双椭圆柱高斯分布热源模型

根据高速列车车体结构焊接工艺特点,分析并改进常用高斯热源,提出适用于铝合金惰性气体保护焊接（MIG）的双椭圆柱-高斯分布热源模型.该热源模型基于焊接速度移动,形成的熔池表面为双椭圆形状,热流密度沿厚度方向均匀分布,在径向呈高斯-双椭圆分布.基于热源模型的数学表达,以有限元方法实现了热机耦合的焊接过程仿真,与薄板试验结果比较,温度场分布与降低趋势较好地吻合;拉应力峰值出现在熔合线和热影响区,仿真值、试验值分别为88.8,85 MPa.结果表明,该热源模型有效地模拟焊接温度场时域上的变化过程,准确地预测结构变形、残余应力分布规律,应用于高速列车头车框架结构焊接工艺优化及残余应力评估,为高速列车焊接质量控制及焊接工艺参数选择提供理论指导.     

我国高速列车铝合金车体焊接变形控制方法研究现状

论述了我国高速列车铝合金车体焊接变形及变形控制方法的研究现状,并对该领域的发展趋势进行了展望.     

高速列车铝合金车体焊接缺陷分析及工艺研究

随着我国高速铁路的发展,研究开发高速列车铝合金车体制造工艺势在必行.三角补强板是高速列车铝舍金车体上最重要的焊接零件之一,其焯缝强度严重影响着行车安全,焊缝质量要求极高然而其工艺性较差.对现行生产的敏据统计发现:三角补强板在焊接过程中产生了4种焊接缺陷:气孔、裂纹、夹渣、熔合不良.本文结合实际生产分析了导致4种缺陷产生的原因,并制定了相应的工艺措施,有效地减少了焊缝缺陷的再次产生,提高了焊缝射线探伤(RT)的-次合格率,减少了三角补强板焊缝的补修次数.