精密加工中误差补偿技术及其应用

本文通过实例对精密加工中的误差补偿控制技术作了详细的分析和综述，并对该项技术的最新发展及其相关问题进行了讨论。     

基于PMAC定位平台的定位精度与误差补偿研究

气浮精密定位平台在运动的过程中需要有高的运动精度与良好特性,而决定其运动精度的则为平台的定位精度与重复定位精度。研究了基于PMAC的气浮精密定位平台的精密定位控制技术,利用Renishaw激光干涉仪对精密气浮定位平台的定位精度与重复定位精度进行实验研究,分析在不同反馈传感器、不同控制参数下定位平台定位精度与重复定位精度的影响规律,在此基础上通过统螺距误差补偿与间隙补偿公式换算得出补偿数据,利用补偿数据对定位平台进行误差补偿。研究结果表明,通过对误差补偿方法的使用,定位平台的定位精度与重复定位精度分别提高了80%和20%。     

深小孔镗削在线补偿方法的研究

采用压电陶瓷传感器等测量控制技术,在线补偿镗削加工中的误差,以提高镗孔精度。为实现深小孔镗削时的在线补偿,将镗杆做成双杆结构,使镗杆外径相对较小而长度较长,以满足精密加工深小孔的要求。     

铝轮毂精密检测机智能控制系统的研究

介绍了铝轮毂精密检测机的智能控制系统的组成及其实现方法;提出并建立了基于实时专家数据库的误差分离与补偿控制解决方案,消除了铝轮毂定位误差、滚珠丝杆和光栅尺线性误差、光电编码器圆周误差以及伺服电机转角误差对检测精度的影响。同时,采用测头移动和测量轴旋转独立闭环控制技术,最大限度地降低了系统误差,保证了检测机的测量精度。     

超精密加工误差补偿技术研究综述

超精密加工技术是高端制造领域的一项关键技术,当前超精密加工已进入纳米尺度,掌握超精密加工误差控制关键技术、保障并提高数控机床的加工精度,已经成为提高加工制造水平的研究热点。系统总结了超精密加工误差补偿技术研究现状及发展趋势,重点介绍了对超精密加工影响最大的几何误差、力诱导误差、热诱导误差及其补偿方法。在此基础上,深入探讨了超精密加工在几何误差分离,切削力、热诱导误差测量与补偿等方面存在的一系列问题,进一步指出超精密加工误差补偿技术还应关注其向高效、高精,通用化,模块化,智能化及柔性化的发展方向。     

基于大口径光学非球面精密磨削过程的检测技术研究

中大口径非球面光学元件的铣磨-精密磨削-快速抛光-超精密抛光的高精度、高效加工工艺技术是目前国内外学者研究的重点,精密磨削加工中的光学元件磨削面形在位检测技术是保证加工-检测-补偿、再加工-再检测-再补偿的关健技术。本文通过分析精密磨削的在位检测原理、方案、检测路径规划,提出了一种适合轴对称非球面精密磨削的电感式在位接触检测装置和自适应卡尔曼滤波数据处理方法,可有效剔除奇异项,给出数据预平滑处理的路径,通过Gauss-Newton非线性最小二乘法和NUEBS曲线法进行曲线拟合试验,给出了更利于补偿加工的曲线拟合方法,取得数控补偿合理参数,实现加工快速收敛,最大限度逼近实际加工面形。实验结果表明基于在位检测的随机误差标准差,经滤波后减少了1/3,验证了其在位检测技术结果的可行性,提高了磨削加工中的测量效率与测量精度。     

精密内圆磨削过程的灰色系统模型研究与质量控制系统设计

预报补偿与控制技术是提高精密内圆磨削质量的有效途径。在分析轴承内圈内圆磨削质量的基础上，指出精密内圆磨削过程可视为一典型的灰色系统，灰色系统ＧＭ（１，１）模型将有助于进一步认识内圆磨削过程的本质。建模仿真结果表明，ＧＭ（１，１）模型可以较好地描述工件磨削尺寸误差序列的趋势项，基于此，就可以对内圆磨削过程实施预报补偿控制。设计了旨在提高轴承内圈内圆磨削质量和效率的控制系统。     

基于PIC18F6585精密热压焊控制研究

本文首先介绍精密热压焊系统的组成结构及工作原理,然后阐述了控制系统的硬件构成及软件系统.通过实验证明,这种热压焊控制技术在精密零件的焊接领域中优势明显,应用性值得推广.     

精密机床轴承的特点与应用技术

介绍了精密机床轴承的类型及特点,详细阐述了主轴轴承的性能特点及使用组配方式。分析了预载荷对精密机床轴承的影响,并对具体预载方式进行了说明。举例说明了主轴支承系统中轴承不同配置方式的性能特点和实际使用特点。     

加速发展我国的精密和超精密加工技术

精密和超精密加工技术是机械制造最主要的发展方向之一。本文介绍了精密和超精密加工技术的最新发展情况,如金刚石超精密切削、精密磨削和研磨、精密和超精密机床、精密加工中的检测和误差补偿、精加工的环境条件等。最后提出对我国发展精密和超精密加工技术的一些意见。     

扭杆弹簧应力变化测试研究

残余应力对材料的性能有显著影响,很多情况下严重地降低了工件的材料结构强度和疲劳寿命,并且在实际应用中不易检测。本文探索扭杆弹簧生产过程中应力的检测方法,应用金属磁记忆方法进行应力集中水平的定性分析和快速检测,实现生产现场的产品逐件无损检测。该方法不仅可以有效地评估扭杆弹簧各加工工序对应力集中的影响,为改进生产工艺提供参考,同时还能杜绝有缺陷的扭杆进入使用过程,保证整车的质量及可靠性。     

国内外超高压液压技术现状及发展趋势

介绍了超高压液压技术特点以及国内外超高压液压技术现状和发展趋势。提出我国迫切需要发展超高压液压技术,以满足重型机械设备发展的需要。     

汽车底盘支架轴承孔加工刀具研究分析

在机械加工工艺设计中,刀具的选择对加工效果,特别是加工工艺节拍的长短有着决定性的影响作用。而在汽车零部件竞争日益激烈的今天,成本的高低又决定着企业的竞争力和生存能力。通过对刀具的调整,减低汽车底盘支架轴承孔加工工艺节拍。     

柴油机气缸孔变形研究和工艺改进

本文介绍了柴油机气缸孔变形研究过程和工艺改进结果。研究结果表明:机械加工残余应力是气缸孔变形的主要原因;降低机械加工残余应力可以有效地控制气缸孔变形;改进珩磨工艺可以有效地控制气缸孔变形。     

单频激光干涉系统的研制

单频激光干涉仪采用整体式的布局,提高了测量系统的稳定性和灵敏度,光程差放大技术,提高了系统的分辨率,利用偏振光移相和共模抑制的方法,对干涉仪的4路相互正交的信号进行差分处理,减小光强零漂以及环境变化对系统的影响,最终通过误差补偿修正处理,系统可以获得高质量的输出信号.     

CO_2超临界萃取吴茱萸挥发油的研究

采用CO2超临界萃取技术研究了吴茱萸中挥发油的提取方法.文中以挥发油的吸光度为考察指标,探讨了萃取压力、萃取温度和萃取时间三因素在不同水平条件下对提取吴茱萸挥发油的影响,采用L9(33)正交实验方法对CO2超临界萃取吴茱萸挥发油的工艺进行考察,并优化了其工艺条件.结果表明,其最佳工艺条件为萃取压力12MPa,萃取温度50℃,萃取时间40min在此优化条件下,挥发油的收率平均可达1.523%.本文方法所得的挥发油收率明显高于水蒸气蒸馏法的收率,且耗时短、品质好.     

基于MSP430单片机的信标机系统设计

针对黑匣子、弹载记录仪搜寻问题，设计了一种基于无线电测向技术、用于指示记录仪方位的新型信标机系统。该系统由锁相环、微处理器、GPS模块、电源模块等部分组成。现场模拟实验验证了该系统的可行性和可靠性。该信标机可应用于多领域记录仪的搜寻，可有效减小搜寻范围、提高工作效率。     

基于CAN总线的工程装备分布式检测系统设计

介绍了一种基于CAN总线和虚拟仪器技术的工程装备分布式状态监测系统。该系统由上位机和智能检测节点构成。上位机主要负责人机交互、数据记录、状态监测、系统管理、等任务,智能检测节点接收上位机的指令,进行状态参数的检测、控制与数据上传工作。利用图形化的虚拟仪器开发平台LabVIEW完成了上位机的软件应用程序的开发。智能检测节点底层程序用C语言编写,主要包括指令接收、AD转换和控制量输出等模块。     

一种轴向负载模拟加载装置设计

负载模拟加载装置是通过加载液压缸对被试液压缸进行负载加载模拟试验,从而检测和分析被试液压缸综合性能的设备。根据液压缸的相关试验标准,本文在分析与研究液压缸综合性能检测技术的基础上,对整个装置的软、硬件进行设计,采用电液比例技术和计算机测控技术设计出了能够自动完成液压缸型式试验和出厂试验的一套检测装置。     

CNC-2150立式龙门加工中心第四轴的改造

为了解决三轴CNC-2150立式龙门加工中心实现四轴联动的问题,将在机床上增加第四轴的改造技术应用到数控机床功能扩展中。开展了系统配置的分析,建立了A轴电气控制与PMC控制程序之间的关系,提出了A轴PMC控制程序嵌入原系统程序的方法。进行了A轴精度检验和产品加工的试验。试验结果表明：A轴的精度达到了行业标准,产品质量合格,机床实现了四轴联动。通过设置、调试A轴参数和控制程序,使A轴稳定可靠运行并可以和原机床一起四轴联动。