实心铝型材挤压导流模应用研究

本文探讨了导流模内挤压铝型材的流动规律。提出了确定导流模最小厚度的理论依据。用流函数法确定了实心薄壁铝型材挤压变形动可容速度场、应变速率场及上限功率。讨论了变形程度等参数对导流模最小理论厚度、挤压载荷的影响。得出实心薄壁铝型材导流模厚度的理论最小值为 (0 .7～ 0 .8) b0 。为导流模优化设计提供了理论依据。     

铝型材挤压导流模设计技术研究

铝型材挤压过程中,金属的塑性变形由于挤压筒、凹模表面、工作带以及死区间接触摩擦的影响,使出口流速极不均匀,会引起挤出工件开裂、波皱、拧扭和弯曲.配置设计合理的导流模,可以控制出口流速,保证产品质量,而且提高凹模寿命.     

大断面空心铝型材挤压模的设计分析

随着现代制造业和科技的发展,铝型材的应用领域更加广泛。大型断面铝型材的品种和系列越来越多,而挤压生产型材的关键是模具。分析了大断面型材的特点,并结合实际例子介绍了大断面型材挤压模的设计理念、模具结构的确定以及有关主要参数的选择。这些已被实践证明是可行的。     

大断面铝型材的挤压模宽展分流设计

在大断面型材模具的设计过程中,如何充分利用宽展分流的设计方法,是模具成功的关键。通过实际案例介绍大断面铝型材挤压模,如何进行宽展分流设计。实践表明,本模具的设计方法对合理调整金属的分配和流速非常有效,可以充分发挥设备的潜能,降低模具成本和铝型材的生产成本。     

大舌比铝型材挤压模设计

大舌比铝型材挤压模设计大连铝合金加工厂张传盛１引言图１所示零件为７０系列推拉窗下横截面图。此零件是一典型的大舌比铝型材零件，其舌比约为１０．３，而一般挤压模设计中舌比不允许超过４，去比超过４时，舌根部分则为危险断面２原设计８０年代中期，建筑用铝型材在...     

铝型材平面模的设计

<正> 一、前言随着铝加工业的飞速发展,铝合金挤压成形制品的应用也愈来愈广泛。铝合金挤压制品具有较高的加工精度、表面光洁、重量轻、经氧化着色和电泳涂漆后,外表美观和耐腐蚀等特点。铝型材大多数是薄壁,断面     

挤压铝型材应用导流模的实践

本文简要阐述了导流模控制金属流动的机制和设计导流模的原则，以及应用导流模容易发生的问题和解决办法， 介绍了导流模的特殊形式－宽展模，保护模的设计特点，以及应用中取得的经验。     

铝型材分流模设计的新方法

本文将铝型材分流模的焊合室设计在上模,改变了通常将分流模焊合室设计在下模的作法.这使模具加工制作容易,装配精度提高;降低了摩擦阻力,改善了模具的受力条件,使挤压力减少,型材成形容易;脱模快,避免了模具长时间腐蚀,大幅度地提高了模具的使用寿命和节省原材料.     

变断面铝型材挤压模平磨胎具的改进

在加工变断面铝型材挤压模时,平磨分模面所使用的传统胎具存在许多缺点,经过分析研究后,提出了新的胎具改进方案。在实际使用中,新胎具大大提高了模具的加工质量和精度,并且减轻了工人的劳动强度,提高了生产效率。     

多空腔铝型材挤压模的设计与制造

结合生产中的实例,对具有多空腔铝型材挤压模具设计的关键要素作了较详细的分析,并对该类模具在制造过程中的要点进行了阐述。     

在平面模上增设导流板的应用

本文介绍了在平面模上增设导流板的使用情况,结果表明采用该方法不仅可增大坯料与型材的几何相似性,便于控制金属流速,温度均衡,使形状复杂,难度大的型材易成型,而且能挤压外接圆尺寸较大的型材,减少产品的扭曲和弯曲变形,还可减少堵模等现象。通过对原设备的合理改进,实现了完全的牵引挤压,使产品的成品率和模具寿命得到大幅度的提高,收到了良好的经济效益。     

第六讲 实心铝型材挤压模具优化设计（2）

第六讲实心铝型材挤压模具优化设计（２）沈阳新光模具制造公司赵云路西南铝加工厂刘静安４导流模的设计导流模，又叫导向模。其实质是在型材模前加放一个导料模，其形状为与型材外形相似的坯料，然后再进行第二次变形，挤出各种断面的型材，采用导流模不仅可增大坯料与型...     

用分流模生产大悬臂半空心铝型材

叙述了前置保护模设计和使用上存在的局限性,以窗扇下衬型材为例子,介绍了用分流模替代前置保护模生产大悬臂半空心型材模的设计要点、强度校核和使用效果。     

危险断面铝型材挤压模具的设计方法

挤压铝型材的模具设计、制作直接关系到铝型材挤压生产效率、成品率、产品质量和生产成本。对于一些特殊断面型材模具的设计、制造难度较大,模具存在挤压难成形、压裂等问题,直接影响了模具整体使用寿命和产品质量。为此,根据生产实践,列举了几种危险断面型材模具的设计方法。     

三维铝型材挤压模多参数优化

以一个导流组合模为例，利用神经网络建立模具参数的数学模型，用遗传算法对参数优化。其中由正交法设计得到实验样本，由软试模提取模具的SDV值，将其作为优化目标。最终实验结果与优化值吻合，为建立和控制挤压模参数提供了一种行之有效的手段。     

断面复杂程度对铝合金挤压实心型材出模孔温度的影响

采用有限元计算,分析断面复杂程度对铝型材挤压出模孔温度的影响规律,提出了一种复杂实心型材出模孔温度的快速计算方法。结果表明,实心型材断面形状复杂程度对出模孔温度有显著影响,当断面形状复杂系数β由1.0增大到5.0时,稳态挤压阶段型材出模孔温度由504.2℃上升到537.6℃。采用该文提出的实心型材出模孔温度快速计算方法,即将复杂实心型材简化为等断面积圆棒,通过对等断面积圆棒出模孔温度计算结果进行修正,可获得复杂实心型材的出模孔温度,能够在不影响计算精度的前提下大幅度缩短计算时间。对β=3.5的扁宽型材,采用常规FEM方法计算型材出模孔温度,所需时间约13h;而采用快速计算方法仅需40min,并且两种方法所得结果,即出模孔温度之差仅为1.3℃。     

铝型材挤压模工作带高度设计

<正> 铝合金型材挤压模的成型部分(即工作带)用来最后形成型材几何形状尺寸和调整金属流动速度。在铝型材挤压模设计中,与合理配置模孔和计算模孔成型尺寸一样,选择合理的工作带尺寸对于保证型材几何尺寸的稳定性和挤出的顺利进行都具有重要意义。本文主要讨论不等壁厚截面型材挤压模工作带的设计计算。     

吊挂式铝型材挤压模设计

介绍了半空心型材的概念,阐述了碰穿式和遮盖式模具结构的特点。通过实例介绍了一种吊挂式挤压模设计,分析了该结构的优点、适用性和设计要点。模具设计成开式结构,便于加工和维修,可在同行中推广应用。     

1模4腔铝型材分流模设计方案分析

介绍了多孔模技术产生的背景及实际生产的作用,用4个实际的例子叙述了空心铝型材1模4腔分流模的设计,通过经验数据分析了主要参数的选择,强调1模4腔挤压模使用的条件,对类似零件的成型提供一定的参考作用。     

铝型材挤压模的制造工艺

介绍了铝型材挤压模加工工艺编制过程,着重叙述了各工艺参数的选择原则,提出了有待改进的几个问题。介绍的工艺方法是目前铝型材挤压模较先进的制造方法,具有代表性和参考价值。