基于轻量化三维产品模型的装配建模技术研究

将装配工艺信息模型包含的数据分为对象信息、约束信息和过程信息三类,对于不同的信息采用不同的模型方式表达.提出了将产品的三维模型先转化成轻量化模型,以轻量化模型为基础进行装配工艺信息建模的方法,并给出了轻量化装配信息模型的整体框架.轻量化的特点和模型信息的完善性,使得该模型完全可以作为装配工艺规划通用装配信息模型来使用.最后通过实例验证了该方法的有效性.     

法兰盘冲压工艺分析与复合模设计

根据电热水器内胆法兰盘的尺寸、结构和生产批量的要求,以及该制件在电热水器中的装配关系,对该制件的冲压工艺进行了分析,提出了3种不同的冲压工艺方案,并对3种不同的冲压工艺方案进行了比较,设计了落料+拉伸、冲孔+翻边、冲孔+整形3副复合模具生产该制件,同时详细介绍了3副复合模具中主要制件的计算过程,对于初学冲压模具设计的工作人员具有借鉴作用。     

成组技术在汽车冲压模具设计中的应用

研究了成组技术在汽车冲压模具参数化设计中的运用,分析了汽车冲压模具参数化系统的设计过程.在UG平台上开发了汽车冲压模具参数化系统,实现了零件参数库、装配模型参数库和模型管理3个部分的功能,完成了汽车冲压模具的参数化设计.     

基于NX平台的汽车覆盖件翻边成形与运动仿真系统

基于UG NX平台开发了汽车覆盖件翻边成形与运动仿真系统FFAW(Flanging Forming Analysis Wizard)。该系统采用模具曲面自动离散小平面技术,在NX建模环境下实现了汽车覆盖件翻边成形模拟的模具装配,避免了在NX装配环境下更新保存速度慢和零件切换显示复杂。同时,利用离散的小平面体实现了翻边过程仿真,解决了翻边成形工艺工具体的装配和干涉问题。FFAW系统充分考虑了翻边冲压方向、斜楔运动方向、驱动角以及翻边行程等工艺参数,能够反映真实冲压环境下的翻边成形过程,并通过工具体的装配定位、测距和动画显示等功能对其运动情形进行检查。最后通过某汽车零件的实例分析,证明了系统的有效性和实用性。     

汽车覆盖件拉延模具结构强度计算方法

汽车覆盖件模具的结构强度计算是模具结构轻量化设计的重要基础。在分析现有汽车覆盖件拉延模具结构强度计算方法的基础上,提出了一种新的模具结构强度计算方法。该方法将零件的冲压仿真分析分解为刚体冲压和柔体冲压两个过程来进行计算,大部分冲压行程采取刚体冲压以提高效率,在最后成形到底前将模具设置为可变形的柔体继续完成冲压过程。采用该方法对某车门内板零件进行冲压仿真分析,获取了模具的结构强度分析数据。最后采用千分表和摄像机测量模具的实际变形量,并与仿真计算结果进行比对,结果证明仿真计算与实际结果吻合,验证了该方法的有效性。该方法可以有效地提高计算效率,同时又避免了复杂的映射计算,适合工程实际应用需求。     

基于Dynaform的微波炉外壳成形仿真分析与模具设计

针对微波炉外壳冲压时易破裂和回弹的缺点,利用有限元建立了壳体模型及Dynaform软件对冲压过程中板料流动进行了数值仿真,分析并优化了成形工艺参数,在此基础上设计了模具。试模结果表明,工艺参数设置合理,仿真分析结果与实际冲压结果吻合,生产的零件满足了客户使用要求。     

车架纵梁冲孔模装配调试

分析了车架纵梁冲孔模结构,提出了特大型模具装配调试的难点,在模具生产中没有调试模具用的大型冲压设备情况下,结合模具结构和生产设备的现状,提出了可行、较简便的调模工艺方法,解决了特大型冲孔模的装配调试难点。     

基于大型高速汽车冲压线模具生产调试策略探讨

冲压生产工艺为汽车生产制造的四大工艺之首,冲压件的质量特别是大型冲压覆盖件的质量奠定了整车质量的基础。为了满足大批量生产的要求以及保证制件的稳定品质要求,越来越多汽车整车厂规划应用了大型高速自动化生产线。为了适应高速生产线的生产特性,探讨了冲压模具工艺、结构设计的要点以及厂内调试和提速生产的差异化策略。以冲压模具为载体,充分发挥高速冲压生产线能力,使模具和设备能无缝衔接成一体。     

基于CATIA的加强板修边冲孔复合模设计与装配仿真

St14 HF钢加强板的修边冲孔工序采用了复合模具.对其冲压工艺进行了分析,确定了模具类型和结构,并对模具的主要零件进行了设计,包括冲孔凸模、冲孔凹模、卸料部件等,并基于CATIA软件对零部件建立了适当的约束,进行了虚拟装配与仿真得到完整的装配模型.     

高强钢冲压模具凸模疲劳寿命分析及优化设计

高强度钢板以其较高的强度和良好的成形性能,在车身轻量化以及提高车身强度方面实现了良好的应用,但在实际生产中容易导致模具破坏,给冲压模具的结构设计带来了新的挑战。文章基于通用显示动力分析求解器LS-DYNA,对拉延模冲压过程进行了有限元仿真,获得了不同时刻凸模应力应变分布情况。根据仿真结果,运用ANSYS的FATIGUE模块对凸模进行了疲劳分析,获得了凸模的疲劳寿命。基于疲劳寿命分析结果,结合实际设计和制造经验,运用HYPERWORKS的OPTISTRUCT模块对凸模结构进行了拓扑优化设计,在满足使用寿命的前提下,有效减小了凸模的重量及冲压过程中的峰值应力,为同类型高强钢冲压模具凸模设计提供了依据。     

马钢H型钢生产工艺及设备主要特点

介绍了马钢Ｈ型钢的产品方案及生产工艺流程,阐述了异形坯轧制Ｈ型钢、３机架串列布置可逆连轧及精整线布置的优点,并分析介绍了开坯轧机、万能轧机、锯机、变节距矫直机等主要设备的技术性能和结构特点。     

拉动式生产系统的建模与仿真

精益生产是一种先进生产管理方式，拉动式生产则是实现精益生产的关键技术。文章针对机床厂的拉动式生产系统，利用面向对象仿真技术，在eMPlant仿真环境下建立了拉动式系统模型，通过仿真验证了该系统的可行性。     

任务完成时间延迟对生产调度结果的影响

研究了生产系统中每一项任务延迟完成对其他任务造成影响的分析方法，根据该项研究结果，管理者将可以有针对性地对生产中的一些环节进行控制，从而保证整个生产系统按计划的正常运行。     

半流程型企业的生产作业计划制定与调度研究

针对半流程型企业中订单确认、生产作业计划的制定和调度、紧急订单处理等主要生产管理问题进行了深入的研究,提出了粗能力平衡订单确认法、时段式作业计划编排法和紧急订单的任务分解处理法等方法手段、并且已经成功地应用于某企业的生产管理系统中.     

精益生产在精冲车间的应用

为提高国内精冲行业的生产管理水平,对精益生产在精冲车间的应用进行了研究。对精冲车间进行调研之后发现,工厂目前存在参数难以持续优化、排产订单应变差、生产过程数据获取实时性差等问题。据此,提出了一种在精冲车间应用精益生产的管理模式,基于该模式,使用Microsoft Visual Studio 2013 C#和Microsoft SQL Server 2014开发了一套精冲车间精益生产管理系统。与传统生产管理方式相比,该系统根据精冲生产及行业需求特点,通过数据库分析,能够持续对工艺的生产参数、创新工艺技术进行优化,提高生产能力。采用智能排产技术后,车间能够从容地应对由于市场波动引起的订单变化,降低了中间库存,有效地提升了生产管理效率,有利于国内精冲行业的可持续性发展。     

面向大批量定制生产的模块化制造系统

对包括模块化制造系统在内的几种制造系统模式从满足大批量定制生产需求的角度进行了比较，对模块化制造系统的特点，设计方法和在中国的应用前景进行了分析。研究结果表明，模块化制造系统具有高生产率和高柔性的特点，投资小，效益高，比较适合中国的国情。     

40MnB钢生产试制

采用90 t电炉-90 t LF＋VD-连铸-连轧工艺生产40MnB钢,其化学成分、低倍组织、力学性能均满足技术标准要求,可进行批量生产。     

莱钢特钢厂Φ１６０mm棒材的开发

介绍了莱芜钢铁股份有限公司特殊钢厂大型成材车间利用Ф６５０ｍｍ×１／Ф５５０ｍｍ×１／Φ５５０ｍｍ×４半连续生产线开发Φ１６０ｍｍ 棒材的工艺流程、变形制度、孔型系统、冷却制度,及成材率和产量等经济指标。     

车间作业管理系统的研究

以优化生产技术(OPT)为基本调度算法,设计了一套针对离散式生产环境的车间作业管理系统。     

重庆万达薄板有限公司一期工程设计

从产品方案、工艺布局、总平面布置三方面阐述了重庆万达薄板有限公司一期工程的设计。根据市场预测,一期工程为150万t/年镀锌、彩涂板卷生产线。工艺布置上,设置了由西向东两条酸洗生产线,由北向南一条冷连轧生产线,并在生产线后设置轧制成品库。后续工序分别布置了：热镀锌、退火及彩涂生产线等。整体设计布置紧凑,外部交通便利,总体布局合理。