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提出了以应力作为目标函数,优化模孔位置的方法,以此设计的挤压凹模,能提高其强度安全系数和使用寿命,以叉车内门架的模拟试件挤压凹模为例,进行了分析计算,结果表明,该方法简明易行。 相似文献
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本文对复杂断面型材的挤压给出了确定模孔位置的局部挤压比法。该方法假设挤压时金属为稳态流动,按金属的流动规律划分变形区,给出局部挤压比的概念,选择局部挤压比与总挤压比之差作目标函数,优化模孔位置。按此方法设计的挤压模可减小金属流动的不均匀性,并较大可能地得到平直的挤压制品。 相似文献
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1问题的提出图为一连接片零件按图排样设计的冲孔切1。2断模冲制的零件出现孔的中心到两边的距离不对称现象如图所示,3。图1连接片图2连接片排样图图3不对称原因分析2模具结构及刃口尺寸如图所示图中C为切断4。凸模与下模之间的间隙工作时切断凸模侧面与挡块。贴紧削除切断时的让刀现象挡块同时起定位块的作,。用原模具中BE=B单侧间隙C。,=22mm,/2=11mm,=落料外形时凹模的尺寸决定零件的尺寸在切0.1mm。,。断时挡块与下模相当于凹模所以切断后外形尺寸得,,,到了保证同时切断凸模与冲孔凸模之间又是落料凸;,模与冲孔凸模的… 相似文献
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运用有限元软件DEFORM-3D对5 mm厚的20钢中厚板进行了反挤凸柱成形模拟研究,对比分析了封闭式模腔、全开式模腔、半开式模腔挤压成形时材料的变形特点。研究揭示了3种成形方式下金属的流动规律、等效应力及等效应变的分布、载荷与行程的关系,从而可根据成形载荷、凸柱高度与凸凹模行程的关系来合理选择模腔形式。进而研究了凸凹模圆角半径、凸柱直径与坯料初始直径之比d/D、凸凹模下行速度等因素对于各挤压方式下凸柱高度的影响。最后,选取半开式模腔成形凸柱进行实验,实验结果和有限元模拟结果符合较好,验证了有限元模拟的准确性。 相似文献
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椭圆异型挤压塑性成形及模腔映射优化 总被引:5,自引:0,他引:5
针对非轴对称金属异型挤压塑性流动及模腔研究的理论课题,借助于近代共形映射数学理论研究成果,利用法线收敛法,建立了映射函数解析方法。将三维金属异型材挤压塑性成形问题转化为二维轴对称成形问题,求解椭圆异型挤压金属塑性成形连续流动场和应变速度场的数学解析模型,并应用金属塑性成形理论,建立了精密挤压异型材优化模腔的数学模型,同时为精密快速地实现挤压模腔的CAD/CAM一体化目标提供了技术支持。 相似文献
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以一种双层多腔铝合金圆管为例,提出了一种新型的镶嵌式的模中模结构设计,并与传统的模中模设计进行对比。挤压试验验证了该新型模具在加工成本、加工周期和使用寿命方面的优越性。该新型模具设计方法对于类似的双层多腔圆管型材挤压模具设计有一定的借鉴作用。 相似文献
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双模孔反向挤压过程中,模孔布局对挤压型材的变形及质量具有重要影响。对某铝合金T型材双模孔反向挤压过程进行了数值模拟,分析了不同模孔布局对挤压型材变形及其均匀性的影响规律,获得了平模挤压两模孔的合理布局方案。并针对平模挤压两模孔之间存在的等效应变集中问题,提出了一种在平模挤压两模孔之间设置劈料台的方法,对比分析了设置劈料台前后型材的等效应变、温度分布和流速分布等。结果表明,模孔布局对挤压型材的等效应变分布的影响明显,合理的模孔布局可有效提高型材的变形均匀性,具有劈料台的挤压模具能够显著改善型材的等效应变集中问题。 相似文献
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深孔变壁厚锥形件需要3次挤压成形,给出了该零件冷挤压工艺和实用的模具结构,论述了反挤压工序件与成品正挤压模腔的关系,以及凸模和凹模设计。该模具采用伸缩式双级卸料装置,实现较大行程的卸料。 相似文献
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型材立体冲裁模设计与制造 总被引:1,自引:1,他引:0
介绍一种铝型材立体冲裁模的结构和工作原理,分析立体冲裁的难点和相应对策,模具巧妙地利用锯形刃口对型材竖边和壁厚大的部分进行锯切加工。经生产实践验证:模具结构可靠,经济效益明显。 相似文献
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模腔数量的确定是注塑模具设计过程中非常重要的一个环节,通过对影响模腔数量的各种因素进行综合分析,归纳出计算模腔数量的各种方法,并提出优化模腔数量的原则,以供模具设计人员参考。 相似文献
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基于Deform-3D有限元平台建立了一模四腔的镁合金棒材挤压有限元模型,并基于该模型对挤压工艺参数中的挤压速度等参数进行优化,确定了ZK60镁合金棒材挤压合理的工艺参数。结果表明,采用一模四腔分流挤压方法生产直径为12.5 mm的ZK60镁合金棒材,其较为合理的挤压工艺为:在挤压温度为420℃时挤压速度为4~7 mm·s-1。在某公司进行了实验,验证了所得优化工艺参数的可行性。 相似文献
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采用不同上砂位置的悬浮上砂电镀金刚石线锯对单晶硅进行锯切试验,记录锯切时间,计算锯切效率,对比不同上砂位置锯丝的锯切性能。用扫描电镜对锯丝上砂及磨损情况进行观测,用表面粗糙度仪对硅片表面粗糙度进行测量。试验结果表明:不同上砂位置的锯丝的磨粒密度相差较大,上砂位置靠近上砂槽体中心的锯丝磨粒密度最大;磨粒密度较大的锯丝的锯切效率较高。磨粒密度为585 颗/mm的锯丝锯切效率为4.949 mm2/min,比磨粒密度为446 颗/mm的锯丝锯切效率(2.158 mm2/min)提高了138%;用磨粒密度不同的锯丝加工出的硅片表面质量差别不大;锯丝的磨损及损伤形式主要是磨粒的磨损、磨粒的脱落及锯丝镀层的磨损与损伤。 相似文献
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钩子锁模闭式挤压模具设计 总被引:2,自引:0,他引:2
阀瓣因形状所致,其挤压成形无法采用上模插入下模的闭式锻模结构。本文给出了钩子锁模闭式挤压新型模具结构。该模具采用浮动的上凹模与下凹模对合结构,锻件在两个凹模和冲头形成的封闭模腔中挤压成形,生产的锻件无飞边。 相似文献
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喷油器体闭式挤压新工艺 总被引:1,自引:0,他引:1
喷油器体因形状所致,其挤压成形无法采用传统的整体凹模结构。本文给出了喷油器体无飞边闭式挤压新型模具结构。该模具采用钩子锁模的上、下浮动凹模对合结构,锻件在两个凹模和两个冲头形成的封闭模腔中挤压成形,生产的锻件无飞边。 相似文献
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铝合金锥形挤压件厚度均匀性控制技术 总被引:1,自引:1,他引:0
采用有限元方法对典型的深腔薄壁7075超硬铝合金锥形件挤压成形过程进行了数值模拟仿真和分析.优化了预成形工艺参数及凸模结构.仿真结果表明:终成形时坯料的定位是决定其壁厚分布的关键因素;预成形时采用满压型方式,将凸模的锥角控制在14°~16°之间,利用凸、凹模自导向,可降低成形过程中的材料损伤,并可有效的提高终成形制品的壁厚均匀性.根据仿真的优化参数进行试验验证,结果表明:优化的挤压工艺参数及模具,提高了多工序挤压时深腔薄壁件壁厚的均匀性.该方法应用于壁厚为10mm,腔深270mm的超硬铝合金锥形件的挤压成形生产.在壁厚允差小于1.2mm的要求下,制品的合格率由原来的12%提高到了90%以上. 相似文献