烯烃催化裂解制丙烯的研究

以ZRP为催化剂、SiO2为载体制备催化剂,通过实验选择出合适的ZRP与SiO2的比例;为提高催化剂对戊烯的转化率和丙烯的产率,通过添加金属氧化物助剂对ZRP分子筛进行改性;考察了反应条件对催化剂裂解性能的影响.为烯烃裂解制丙烯反应条件的优化提供了参考依据.     

催化热裂解制聚乙烯和丙烯的工艺研究

为扩大乙烯原料来源,石油化工科学研究院开发了以重油为原料采用专用催化剂生产乙和丙烯的催化热裂解新工艺,在中型装置上考察该工艺专用催化剂的流化,输送性能和水热稳定性,反应温度,注水量,反应压力,剂油比等操作参数对乙烯,丙烯等产率影响的中试结果,表明：以大庆掺减压渣油为原料,在反应温度640度,反应压力0．07MP,注水量54．3％的条件下,乙烯产率为22．82％,丙烯产率为15．96％,该工艺原料来源广泛,价格低,反应温度较低,催化剂的流化性能和水热稳定性好,为扩大我国乙烯原料来源提供了新的途径。     

丁烯催化裂解制取丙烯及乙烯的研究

探索了丁烯催化转化为丙烯、乙烯的反应特点。通过对正丁烯和异丁烯催化裂解反应结果的考察，发现丁烯主要通过二聚，再通过裂解反应生成丙烯和乙烯。丁烯转化主要在分子筛孔内进行，高硅中孔分子筛特殊的孔道结构和较低的酸密度，不利于氢转移反应而有利于将丁烯高选择性地转化为丙烯等目的产品。     

碳四烯烃催化裂解制丙烯和乙烯

以超细SiO_2为载体、高硅铝比的ZSM-5分子筛为活性组分,通过挤条成型制成ZSM-5/SiO_2催化剂,用MgO、CaO和B_2O_3对催化剂进行改性,考察了催化剂的稳定性,并采用XRD和SEM对催化剂进行了表征。表征结果显示,成型、改性和蒸汽处理对ZSM-5分子筛的晶型没有造成影响。实验结果表明,经CaO-B_2O_3改性后再在600℃、常压、蒸汽重时空速1h~(-1)的条件下处理24h的Cao-B_2O_3/ZSM-5/SiO_2催化剂的稳定性较好;采用该催化剂,在520℃、0.1MPa、水与碳四原料质量比0.2、重时空速3h~(-1)的条件下连续反应25d,反应产物组成稳定,碳四烯烃转化率大于65%,丙烯收率大于31%,乙烯收率大于6%,催化剂的积碳量(质量分数)为4.0%。     

烯烃催化裂解生产丙烯、乙烯的方法

本发明涉及烯烃催化裂解生产丙烯、乙烯的方法，主要解决反应过程存在的催化剂高温水热稳定性差，催化剂易结焦失活等问题。本发明通过采用以碳四及以上烯烃为原料，以含稀土金属及磷氧化物的ZSM-5分子筛为催化剂活性主体，在反应温度为450℃～650℃，反应压力为-0．08～0．5MPa，液相空速为0．5～15h^-1条件下反应的技术方案较好地解决了该问题，可用于烯烃裂解生产丙烯的工业生产中。     

催化裂解制乙烯丙烯的催化剂

公开号 CN101190417A 申请人 中国石油化工股份有限公司 共同申请人 中国石油化工股份有限公司上海石油化工研究院     

渣油催化裂解生产乙烯和丙烯装置运行优化

陕西延长中煤榆林能源化工有限公司1.5 Mt/a渣油催化裂解制烯烃装置采用DCC-plus反应器结构设计,设计原料为延长石油的常压渣油,主要目的产品为乙烯和丙烯。自2014年投产运行以来,该装置原料油加工量及主要操作条件基本平稳,原料油中铁含量波动,通过操作优化、装置改造、催化剂改进等技术攻关,乙烯和丙烯收率稳步提高。标定期间,以延长石油的常压渣油为原料,装置负荷率100%,乙烯收率为13.82%,丙烯收率为23.30%,双烯收率达到37.12%,装置生产达标。     

催化裂解制乙烯和丙烯的流化床催化剂

公开号 CN101190411A 公开日 2008．6．4 申请人 中国石油化工股份有限公司 共同申请人 中国石油化工股份有限公司上海石油化工研究院     

ZSM-5分子筛上C_4烯烃催化裂解制丙烯和乙烯

通过计算丁烯裂解反应的热力学数据可知,为提高丙烯和乙烯的收率,反应宜在高温低压下进行。由丁烯在ZSM-5分子筛上的实际产物分布可以看出,ZSM-5分子筛较强的酸性有利于氢转移反应及芳构化反应的进行,产物中生成较多的芳烃和低碳烷烃,对其进行改性,降低其酸性可以提高目的产物丙烯与乙烯的选择性和收率。选择合适的反应条件可以有效抑制氢转移等副反应的进行,从而提高丙烯和乙烯的选择性。实验结果为丁烯催化裂解制丙烯和乙烯反应催化剂的筛选及反应条件的优化提供了参考依据。     

烯烃催化裂解增产丙烯技术进展

随着石化工业的快速发展,乙烯蒸汽裂解装置和炼油厂催化裂化装置的C4及C4以上烯烃副产物大量增加,采用催化裂解工艺将其转化为丙烯和乙烯,且丙烯乙烯质量比较高,不仅提高了副产物的附加值,而且拓展了低碳烯烃的原料来源。本文综述了烯烃催化裂解技术的特点、研究进展和工业应用情况。     

C4烃催化裂化制丙烯、乙烯的研究

以混合C4为原料,采用ERC-1催化剂,在固定床催化反应器中,研究了催化裂化制丙烯、乙烯的反应规律.结果表明,最佳操作条件为:反应温度625.0℃,水蒸气/原料(质量比)0.65,空速2.0 h-1;在此条件下,乙烯和丙烯收率分别为15.94%,32.61%;ERC-1催化剂单程使用寿命约为50 h;催化剂经再生后,乙烯和丙烯的收率分别为15.76%,30.07%.     

催化裂化多产丙烯催化剂研究进展

综述了国内外催化裂化多产丙烯工艺及催化剂的技术进展,分析对比了各种技术的丙烯收率、关键催化剂的作用效果以及择型分子筛的改性技术。结果表明,深度催化裂化工艺是目前世界上领先的多产丙烯工艺技术。还提出了今后应将工作重点放在新型催化裂化多产丙烯催化剂的研发方面。     

炼厂干气中的乙烷氧化裂解制乙烯

对炼厂干气中乙烷氧化裂解制乙烯的反应条件和反应管结构参数进行了系统考察 ,结果表明 :随反应温度增加 ,乙烷转化率逐渐增加 ,乙烯选择性则随温度先增加后下降 ,75 0℃达到最大值。最适宜的反应条件为 :温度 80 0℃ ,原料气配比约为V(炼厂干气 ) /V(O2 ) =6 5 ;原料气停留时间为 3 1s;原料气中的乙烯含量应控制在 1 %以内。适当控制反应条件 ,可使 80 0℃时的乙烷转化率、乙烯选择性和乙烯收率分别达到 86 8%、6 2 5 %和 5 4 3%。     

新型催化裂化催化剂的开发及工业应用

介绍了中国石油兰州化工研究中心研发的新型催化裂化催化剂制备技术及其系列催化剂的工业应用情况.结果表明,与国产同类型催化剂相比,LHO-1型重油降烯烃催化剂可使油浆收率降低0.97个百分点,汽油烯烃体积分数降低5.1个百分点;LCC-2型多产丙烯催化剂可使丙烯收率提高1.23个百分点;LIP-100型多产异构烷烃催化剂可使丙烯收率提高1.26个百分点,汽油研究法辛烷值提高1.7个单位.     

高酸原油催化裂解增产丙烯初步研究

在XTL-5小型提升管催化裂化实验装置上,以苏丹达尔高酸原油为原料,进行催化裂解增产丙烯实验,考察了催化剂类型、反应温度、停留时间以及水油比对丙烯收率的影响。实验结果表明,采用多产丙烯LTB-2催化剂,不仅可以获得较高的丙烯收率和较低的低价值产物收率,同时可获得较高的柴油收率;提高反应温度、延长停留时间和提高水油比,均可提高丙烯的收率,其适宜的反应条件是反应温度520℃、停留时间1.6～2.0 s、水油比0.25。     

FCC废催化剂镁改性催化裂化性能再生研究

提出并证实了高的强酸性位可接近性导致FCC废催化剂失活的机制。基于所提出的失活机制,采用浸渍法对FCC废催化剂进行镁改性再生。对所制备的再生FCC废催化剂进行了表征并考察了其重油催化裂化性能。表征结果表明,与未改性的FCC废催化剂相比,再生FCC废催化剂表面酸强度被一定程度地削弱,而表面总酸量和结构性质参数未出现显著改变。重油催化裂化结果表明,得益于适宜的表面酸性,再生FCC废催化剂的催化裂化反应性能得到极大改善。与未改性的FCC废催化剂相比,再生FCC废催化剂的汽油产率显著增加了3.04个百分点,同时干气、液化气、焦炭和重油产率则分别下降了0.36、0.81、1.28和0.87个百分点,这使得所制备的再生FCC废催化剂可以代替部分新鲜FCC催化剂使用。最后,探讨了再生FCC废催化剂表面酸性改变机理。     

生产低硫汽油新型FCC催化剂研究进展

介绍了国内外低硫汽油生产技术,重点讨论了催化裂化过程硫转化机理及国内外脱硫FCC催化剂的研究开发现状。结果表明：在B酸或L酸的作用下,通过氢转移使FCC汽油中的噻吩硫及其衍生物分解生成H2S气体,以达到降低FCC汽油硫含量的目的,这在反应机理上是可行的,因此,开发新型FCC催化剂,对于实现催化裂化过程直接脱硫,生产低硫汽油具有实际意义。     

两段提升管催化裂解多产丙烯技术的工业试验

丙烯是重要的基本有机化工原料,低烯烃含量的高辛烷值汽油也是市场急需的产品.两段提升管催化裂解多产丙烯(TMP)技术是以重油为原料,在多产丙烯的同时,兼顾低烯烃含量的高辛烷值汽油的生产.TMP技术的工业试验表明,采用LCC-200催化剂,以大庆常压渣油(AR)为原料,在一段提升管回炼混合C4,二段提升管回炼轻汽油的情况下,丙烯的收率和总液收分别达到19.64%,81.57%;干气收率仅为4.68%,其所含乙烯质量分数为45.93%,是制乙苯的理想原料;稳定汽油产品的研究法辛烷值为96.5,轻柴油收率仪为13.36%.     

催化裂化中温度对汽油裂解制备低碳烯烃的影响研究

对具有增产丙稀功能催化剂LCC-2,进行了高温裂解制备低碳烯烃试验。以催化汽油为原料,在中型提升管试验装置上进行了反应性能研究和反应温度的条件试验。结果表明:随反应温度的升高,汽油收率降低,干气产率增加,液化气产率随反应温度的升高先增加后下降,在600℃左右达到最大值;裂解产品中正构烷烃与异构烷烃降低,芳烃含量及辛烷值都有所增加。