催化裂化装置旋风分离器器壁磨损穿孔的分析和处理

旋风分离器作为催化裂化装置的核心部件，一旦出现故障或者异常，会加剧催化剂的使用，增加设备的使用成本，也会造成烟机和高温管线等设备磨损，严重时候会影响催化的过程，令装置无法正常运行，甚至被迫停工，因此研究催化裂化装置旋风分离器磨损穿孔具有较高的价值。1.0Mt/a催化裂化装置的再生器旋风分离器在长周期的运行过程中器壁发生了磨损穿孔破坏，造成了催化剂跑损故障，剂耗达1.2kg/t原料。根据停工检修现场的条件，采取外壁贴焊补强板和内壁修复衬里的方式，修复过程满足了检修工期的时间要求。装置开工后催化剂的剂耗0.4kg/t原料，说明修复后的旋风分离器分离性能满足了催化裂化装置的剂耗标准。     

浅谈催化裂化装置设备腐蚀及防护

通过对催化裂化装置设备腐蚀故障及设备腐蚀调查的分析。认为反一再系统的高温氧化及催化剂磨蚀冲刷是催化裂化装置设备腐蚀的主要原因，同时对高硫油加工可能带来的设备腐蚀问题进行了初步分析并提出解决措施.     

重油催化裂化装置新型高温烟气冷却器

重油催化裂化装置新型高温烟气冷却器高温烟气冷却器是我厂重油催化裂化装置回收烟气热能的重要节能设备。其作用是把第二再生器出口的高温烟气从７６７℃冷却到５５７℃，而中压蒸汽从２５０＇Ｃ饱和状态加热到４２５Ｃ过热状态。原设备自１９８９年１０月投用以来一直无...     

国产第一套重油催化裂化小型自动卸催化剂装置投运成功

洛阳石化工程公司设备研究所研制的我国第一套重油催化裂化小型高温自动卸催化剂装置,于1995年11月16日在济南炼油厂0.8 Mt/a重油催化裂化装置上一次投运成功.它使重油催化裂化在多掺渣油、平稳操作的条件下,自动连续平稳地卸出污染催化剂的设想成为现实.为重油催化裂化装置维持催化剂的高活性、提高轻质     

反再系统设备长周期运行的常见问题及应对措施

催化裂化装置是炼油厂主要的二次加工装置,目前国内新建催化裂化装置的检修周期大多要求达到3～5年,因此给设计工作提出了更高的要求.而反再系统设备是催化裂化装置的核心设备,提高反再系统设备抗事故能力是设计中要考虑的一个重要环节.阐述了影响催化裂化装置反再系统设备长周期运行的常见问题,如内构件的磨损、内构件的变形和断裂、衬里...     

催化裂化装置反应系统结焦原因探讨

总结了目前我国催化裂化装置的结焦情况。通过模型分析 ,得出从提升管出来的含油催化剂粘附在后续设备上 ,在高温下焦化缩合是催化裂化装置结焦的主要原因。指出高露点的轻组分在渣油喷嘴上部进料、并加注反应终止剂等措施 ,使催化剂颗粒之间进行多次混合传热是减缓催化裂化装置结焦的有效手段。     

烟管式高温取热炉在重油催化裂化装置中的应用

分析了重油催化裂化装置烟气余热回收系统中套管式高温取热炉频繁出现爆管的原因,采用烟管式高温取热炉取代原设备,成功应用于某炼油厂120×10^4t／a重油催化裂化装置中,该炉运行情况良好,节能效益显著。     

国产第一套重油催化裂化小型自动卸剂装置投运成功

国产第一套重油催化裂化小型自动卸剂装置投运成功由洛阳石化工程公司设备所研制的我国第一套重油催化裂化小型高温自动卸剂装置，于１９９５年１１月１６日在济南炼油厂８０万ｔ／ａ重油催化裂化装置上一次投运成功。它的成功运行，使重油催化裂化在多掺渣油、平稳操作的...     

高热阻无龟甲网隔热耐磨衬的应用

叙述了该隔热耐磨衬在催化裂化装置中的应用.它具有耐磨、容重轻、结构简单、施工周期短等特点,能保证装置稳定、可靠地运行.文中对新旧衬里的结构、隔热层材料、耐磨层材料、技术性能、施工工艺、外壁温度及经济性进行了比较,说明了新衬里的最高使用温度、冷压强度均有提高,施工周期短,为装置投产赢得了时间,并且造价低,节约能量,所以是目前催化裂化装置最理想的衬里.     

催化裂化再生烟气腐蚀原因及处理措施

催化裂化装置再生烟气对烟道设备的腐蚀,会造成高温催化剂、烟气泄漏,严重影响装置日常生产,对环境造成不良后果。某催化裂化装置运行两年时间,再生烟道分析仪取样口、小蝶阀后膨胀节等部位出现不同程度的腐蚀漏点。结合装置特点及日常操作,分析腐蚀原因、处理措施及建议。     

加工含硫原油设备的腐蚀机理及防护技术

含硫原油加工过程中主要存在3种不同的腐蚀环境,即蒸馏装置的HC1-H2S-H2O、催化裂化装置的HCN-H2S-NH3-H2O、高温(240℃以上)环境,由此造成生产装置设备的严重腐蚀.通过分析三种环境各自不同的腐蚀机理,介绍了相应的设备防护措施,以及目前国内外先进的表面防腐蚀处理技术,指出炼油装置设备腐蚀防护的重点是合理选择耐腐蚀材料与加强表面防护.     

破解重油催化裂化装置设备开裂之谜

近些年来．我国石化企业的近20套重油催化裂化装置设备发生了严重开裂事故．有的装置裂纹多达600余条．最长的裂纹达5米：有的穿透性裂纹拌有高温烟气或热催化剂向外喷出．极易引起设备爆炸事故：若停工检修．仅100万吨／年的催化裂化装置就会使企业每天损失销售收入370多万元。那么．这种裂纹是怎么引起的．应如何解决?这是一个疑难问题。对此．中国石化工程建设公司与北京钢铁研究总院等有关单位合作．到多个炼油厂进行了实地考察与研究．终于破解了催化裂化装置设备的开裂之谜。     

催化裂化装置外取热器泄漏原因分析

催化裂化装置外取热器正常生产时发现外部有热点，并且筒体外壁有豆粒般大小的穿孔，携带催化剂的烟气泄漏，紧急采用加短节堵漏。通过泄漏状态对比分析，采取相应的措施进行处理，保证了设备高效、安全运行，为今后的设备运行缺陷处理提供了指导意见。     

炼油厂用30000kW级烟气轮机国产化及其意义

1．烟气轮机及用途 烟气轮机是炼油厂重油催化裂化装置能量回收机组的核心设备，工作介质是具有一定压力、含有固体颗粒（催化剂）的高温烟气。     

催化裂化装置沉降器顶旋升气管外壁结焦过程的分析

通过旋风分离器升气管外壁表面的粉灰沉积试验,进一步说明催化裂化装置沉降器顶旋升气管外壁结焦的原因是管壁表面存在着低速的"滞流区"。具有结焦倾向的油气液滴和细催化剂颗粒在气流的湍流扩散和环行空间二次涡等多种因素作用下进入"滞流层"并沉积在升气管表面,尤其是顺压力梯度区域。这些具有结焦倾向的油气液滴吸咐在催化剂细粉上形成结焦中心,并逐渐长大形成焦块。这种焦块对催化裂化装置的运行具有潜在的危害性。     

催化裂化装置烟气轮机结垢物的原因分析及预防措施

烟气轮机(简称烟机)是催化裂化装置余热回收系统的核心设备,直接关系到装置的平稳运行、安全生产及节能降耗.文章结合某石化公司220万t/a重油催化裂化装置烟机结垢现象进行原因分析,结果表明:催化裂化装置更换催化剂后,催化剂本身黏度、烟机内催化剂细粉浓度以及细粉因受到叶片高速旋流而产生的离心力是导致烟机结垢的关键因素.针对...     

催化裂化装置增效措施

结合国内外催化裂化装置改造的具体情况,介绍并分析了我国催化裂化装置挖潜增效采取的一些措施,如应用新工艺对老装置进行扩能改造、选用新型裂化催化剂及再生技术、采用高效设备以及其它配套技术等,同时对我国催化裂化装置挖潜改造提出了看法和建议.     

催化分馏塔顶油气线设备布置与配管研究

随着装置大型化的趋势,装置占地面积增加,设备直径、管道直径都变大.某炼油厂升级改造项目中新建4.80 Mt/a催化裂化装置是目前单套处理量最大的催化裂化装置,分馏塔直径达8.8m.塔顶油气线管径DN1400.通过对该装置分馏塔顶油气线设计过程的总结和研究,比较不同设计方案对管线长度、柔性的影响,并对设备和管道布置提出优化及对管道重要支架的设计进行探讨.     

利用保温涂层减少催化裂化装置散热损失的研究

根据催化裂化装置的工艺和设备特点,提出了在衬里设备和管道上涂刷保温涂层,在保证金属壁温不低于设计要求的前提下,最大限度地降低装置的散热,确保及时发现设备衬里的损坏.文章还针对衬里设备增设保温涂层后的传热机理、温度分布和散热损耗进行了研究、计算和对比分析,对减少催化裂化装置散热损失具有指导意义.     

油浆蒸汽发生器管束失效分析与对策

某炼油厂催化裂化装置油浆蒸汽发生器使用10 a后,为保障平稳生产,用同一厂家生产的同型号设备进行了更换,新设备投用仅18个月,管束即发生穿孔泄漏,对装置生产造成了较大影响。通过对油浆蒸汽发生器工艺流程、设备结构、运行工况、腐蚀状况和腐蚀产物进行检查分析,确认空泡腐蚀是导致管束快速穿孔泄漏的主要原因。通过对设备运行控制和介质检测数据等相关资料对比关联,确定了换热管外壁无盐水侧空泡腐蚀发生的原因,并提出针对性的预防和改进措施。